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更新時(shí)間：2023-03-29 10:50:42瀏覽次數(shù)：629次
聯(lián)系我時(shí)，請(qǐng)告知來(lái)自 環(huán)保在線熱回流提取濃縮機(jī)組
一、熱回流提取濃縮機(jī)組用途：
熱回流提取濃縮機(jī)組適用于中藥材、植物草藥、動(dòng)物藥、食品添加劑等的提取濃縮工序，改變傳統(tǒng)先提取后濃縮的工藝，可同一時(shí)間進(jìn)行提取、濃縮。
熱回流提取濃縮機(jī)組可整機(jī)組套，實(shí)現(xiàn)負(fù)壓、常壓、正壓等多種提取要求，采用水、乙醇、甲醇、丙醇等提取和有機(jī)溶劑的回收與濃縮。
二、熱回流提取濃縮機(jī)組工作原理：
將配制好的處方藥材投入提取罐內(nèi)，一次性加入5-10倍藥材量的溶媒（溶媒性質(zhì)及加入量按工藝要求）浸泡一定的時(shí)間后，開(kāi)啟蒸汽閥加熱，一般采用夾套加熱，（直通蒸汽加熱僅水提及提取芳香油時(shí)用）經(jīng)過(guò)設(shè)定時(shí)間煮提后，即可將較高溫度的提取液連續(xù)從提取罐底部經(jīng)過(guò)濾網(wǎng)粗過(guò)濾后至過(guò)濾器，進(jìn)入濃縮器。濃縮時(shí)產(chǎn)生蒸汽進(jìn)入冷凝器，成為冷凝液，作為新溶劑噴淋至提取罐內(nèi)；提取罐內(nèi)產(chǎn)生的二次蒸汽，經(jīng)冷凝器冷凝成冷凝液，回落到提取罐內(nèi)。所有由溶劑產(chǎn)生的蒸汽，都通過(guò)熱交換成為冷凝液回到提取罐內(nèi)，二次蒸汽在過(guò)程中得到充分利用，形成新溶劑大回流提取，故藥材中溶質(zhì)與溶劑始終保持高梯度傳質(zhì)、高速溶出。所以該套設(shè)備在節(jié)能和保持溶劑平衡方面性能十分*。
新溶劑從上到下通過(guò)藥材層溶解藥材中的可溶物到提取罐底部，又被抽入濃縮器內(nèi)。重復(fù)上述過(guò)程，從而形成的溶劑經(jīng)提取-濃縮（回收）大循環(huán)經(jīng)返多次后，提取液呈無(wú)色，此時(shí)，提取液停止抽入濃縮器。濃縮器繼續(xù)進(jìn)行濃縮，直至達(dá)到需要比重（1.1-1.25）的流浸膏，放出備用。
三、熱回流提取濃縮機(jī)組性能特點(diǎn)：
1、由于溶質(zhì)高速溶出，提取時(shí)間短，濃縮與提取同步進(jìn)行，故藥材到濃縮藥膏只需7-8小時(shí)，設(shè)備利用率高。
2、由于濃縮的二次蒸汽作提取的熱源，抽入濃縮器的提取液與濃縮同溫度，可節(jié)約50%以上的蒸汽，熱損耗非常少。
3、溶劑投入量減少，提取罐藥材只需加一次溶劑，在一套密封設(shè)備內(nèi)循環(huán)使用，藥渣和藥液中的溶劑基本上都能回收出來(lái)（損耗率在5%以下），所以溶劑用量少、消耗低，生產(chǎn)成本大幅下降。
4、收膏率比傳統(tǒng)工藝可提高10%-15%，藥效成分含量成倍提高。因一次性注入的溶劑能實(shí)現(xiàn)大回流循環(huán)，使藥材中溶質(zhì)濃度和溶劑中溶質(zhì)濃度始終保持很高的梯度。所以藥材中的溶質(zhì)快速溶出。收膏及有效成份收率均有較明顯增加，為藥品定性定量鑒定奠定良好基礎(chǔ)。
5、一機(jī)多用（單獨(dú)提取、單獨(dú)濃縮、邊提取邊濃縮），結(jié)構(gòu)緊湊，操作簡(jiǎn)便。一套設(shè)備一個(gè)人便可操作，占地面積小，節(jié)省中間貯罐，投資費(fèi)用低。
6、全套設(shè)備均采用進(jìn)口SUS304不銹鋼制造，全密封管道化生產(chǎn)，既減少了環(huán)境污染，又消除重金屬及細(xì)菌的滲入，符合GMP要求。
四、熱回流提取濃縮機(jī)組技術(shù)參數(shù)：
| 型號(hào)項(xiàng)目 | DWTQNS-0.5 | DWTQNS-2 | DWTQNS-3 | DWTQNS-6 |
| 提取罐或外循環(huán)蒸發(fā)器 | 提取罐或外循環(huán)蒸發(fā)器 | 提取罐或外循環(huán)蒸發(fā)器 | 提取罐或外循環(huán)蒸發(fā)器 | |
| 罐內(nèi)工作壓力（MPa） | ＜0.1 | |||
| 夾套工作壓力（MPa） | ＜0.25 | |||
| 氣缸工作壓力（MPa） | 0.6-0.7 | |||
| 加料口直徑㎜ | 400 | 400 | 400 | 450 |
| 加熱面積㎡ | 6 | 10 | 12 | 30 |
| 冷凝器面積㎡ | 10 | 20 | 30 | 60 |
| 冷卻器面積㎡ | 0.5 | 1 | 1 | 1.5 |
| 容積m³ | 0.5 | 2 | 3 | 6 |
| 蒸發(fā)能力kg/h | 300 | 700 | 1000 | 2000 |
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