90m3/h氣浮機  魯盛環(huán)保

氣浮機采用高效溶氣管大幅度地減小了微氣泡的直徑。 微氣泡直徑平均僅約5μm，與現(xiàn)階段技術(shù)平均約120μm的水平比較至少減小了 10倍，這大大的改變了水分子的表面張力強度，并且微氣泡帶有一定的電荷， 能吸附溶解于水的交替大分子。污水在凈化池中的停留時間由傳統(tǒng)氣浮的30～ 40分鐘減至僅需3～5分鐘，極大地提高了處理效率，高效溶氣管的設(shè)計使體積 變小，溶氣效率高，結(jié)構(gòu)緊湊，工作效率高。

工作原理:

污水自污水口進入到溶氣裝置，氣控裝置將壓縮空氣直接打入污水中，溶氣污水進入布水器，然后充滿罐體，經(jīng)方形環(huán)旋轉(zhuǎn)，給污水一個旋轉(zhuǎn)力，促成氣泡吸附著懸浮物向中心聚集，較重的污泥也向中心集中，懸浮物收集到出渣箱，通過出渣口排出，污泥因重力作用下落集中到污泥斗，通過污泥口排出。

90m3/h氣浮機 優(yōu)點：

將待處理的含油污水通過泵打入到靜態(tài)混和器與氣浮氣進行混合，此處通入的氣浮氣是對整個系統(tǒng)的補充氣，為少量小氣泡，根據(jù)華東理工大學(xué)裴世瑜等人《含油污水氣浮旋流耦合分離方法的研究》，發(fā)現(xiàn)在一定的充氣量范圍內(nèi)(標況下體積比4%～5%)，微細氣泡的存在能夠明顯提高油水旋流分離器的分離效率(約20%)?；旌虾蟮暮臀鬯ㄟ^切向入口進入水力旋流器進行油水分離。

通過水力旋流器一次分離后，大顆粒油污通過溢流管排出，含有少量油污的污水從水力旋流器下部流出，通過水力旋流器出口處設(shè)置拋物線平面的凸臺，降低水力旋流器出口水對濾網(wǎng)的沖擊。通過加壓的方式向拋物線平面凸臺位置注入氣浮氣，氣浮氣進入到立式筒體內(nèi)壓力迅速下降產(chǎn)生微細的氣泡，使水中的細小懸浮物黏附在氣泡上，隨氣泡一起上浮到水面，形成浮渣。

上浮的油滴上浮到立式筒體上部，接觸到設(shè)置為弧形的上部蓋板，由于上蓋板的弧形設(shè)計，有利于氣浮氣帶著油滴上浮的過程中沿著蓋板內(nèi)壁上行最終從蓋板頂端出口處溢出上浮的油渣從蓋板頂端溢出后進入蓋板與立式筒體內(nèi)壁形成的隔腔內(nèi)，在隔腔內(nèi)進行進一步的分離，此時可以根據(jù)污水含油量的不同選擇備用口的功能。若污水含油量較低，此處的備用口可以關(guān)閉;若污水含油量較高且處理量較大，此處的備用口可以作為除油口開放。所以此處的設(shè)置擴大了此發(fā)明的使用范圍。

最終含油污水從立式筒體上部的除油口排出，凈水通過下部的過濾網(wǎng)過濾其他雜質(zhì)后，進入到底部腔室通過底部的排凈口排出。過濾網(wǎng)上的雜質(zhì)可以通過設(shè)置在濾網(wǎng)底部的排渣口排出。此處的設(shè)置擴大了此發(fā)明的使用范圍。

氣浮的污水處理方法步驟

1)添加混凝劑：待處理水通入到混凝區(qū)內(nèi)，在混凝區(qū)液位上端投加混凝劑，通過第一攪拌裝置將混凝劑與待處理水混凝，待處理水從上至下流出混凝區(qū)進入到第一絮凝區(qū)底端;

2)添加絮凝劑：在第一絮凝區(qū)底端添加絮凝劑，處理水從下至上流出第一絮凝區(qū)進入到第二絮凝區(qū)頂端，通過第二攪拌裝置將絮凝劑與處理水混合，流進第二絮凝區(qū)，再在第三攪拌裝置下使得絮凝劑與處理水達到均勻混合和絮凝的效果;

3)泥水分離：第二絮凝區(qū)出水自下而上流進溶氣氣浮區(qū)，溶氣氣浮區(qū)設(shè)置多個高效溶氣釋放頭，溶氣釋放頭產(chǎn)生豐富的微氣泡，絮凝區(qū)出水在微氣泡的作用下，在溶氣氣浮區(qū)進行泥水分離，絮凝物在微氣泡的浮升作用下，積聚于溶氣氣浮區(qū)水面上端，一部分未能浮起的大顆?；蜉^重的懸浮物，則自上而下流經(jīng)斜管，在斜管的沉淀作用下，實現(xiàn)有效的截留去除，浮在水面上的顆粒或懸浮物通過刮泥機將顆?；驊腋∥锕稳氲礁≡鼌^(qū)內(nèi);

4)排水、排泥：從斜管層流出的水經(jīng)過沉降區(qū)流入到清水區(qū)，斜管層截留的污泥沉淀在沉降斗內(nèi)，通過沉降斗將污泥排。