電鍍污水中的有機(jī)物污染問題是近年來才引起電鍍與環(huán)保界的重視，其含量通常表示為CODc 。電鍍行業(yè)廢水的處理與監(jiān)控都只側(cè)重于重金屬離子的去除，即使目前正在運(yùn)行和施工的電鍍污水處理系統(tǒng)也沒有針對其有機(jī)污染物的處理工藝或處理單元。在排污標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格、特別是提出全因子達(dá)標(biāo)要求以后，使這一問題更需認(rèn)真對待。目前有關(guān)電鍍廢水處理的設(shè)計(jì)規(guī)范、教科書及專業(yè)刊物上均無相關(guān)可供參考的資料和工程實(shí)例。針對上述狀況，筆者在中山市三角鎮(zhèn)高平電鍍污水處理廠第三期改擴(kuò)建工程的工藝選型與處理流程的設(shè)計(jì)上，對有機(jī)污染物的處理予以充分的重視。并參考其它相關(guān)行業(yè)的有機(jī)污染物處理工藝進(jìn)行了多次試驗(yàn)，初步掌握了電鍍廢水中有機(jī)污染物的特點(diǎn)和相關(guān)處理工藝。

電鍍污水中有機(jī)污染物的來源 電鍍污水中的有機(jī)污染物來源主要有3個(gè)方面：電鍍前處理工藝部分、電鍍工藝部分、電鍍后處理工藝部分。 表l為電鍍污水中有機(jī)污染物的比例。從表中可以看出電鍍廢水中的有機(jī)污染物主要來源于鍍前處理部分，而電鍍工藝本身所占比例較少。

 電鍍前處理廢水中有機(jī)污染物的產(chǎn)生 鍍前處理工藝中CODc 與電鍍企業(yè)的產(chǎn)品類型及工藝路線有很大的關(guān)系。工件在電鍍前必須進(jìn)行表面整飾(如拋光、滾光、壓花等)，然后再進(jìn)行除蠟、除油、酸洗活化等工序，其目的是為后續(xù)的電鍍工序提供一個(gè)清潔的表面。目前絕大多數(shù)的電鍍廠采用的是乳化除蠟、除油工藝，在其廢水中含大量的非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑及其它部分助劑(如緩蝕劑等)，這些物質(zhì)本身就是高分子有機(jī)污染物。而且生產(chǎn)過程中工件表面的蠟及油污被乳化后進(jìn)人工作母液，伴隨著生產(chǎn)過程進(jìn)行工作母液中的油污會逐漸積累到限值，這時(shí)工作母液必須全部排放干凈后再重新配制。由于鍍前處理的工作母液中的污染物主要是表面活性劑、助劑、礦物油及蠟，這部分廢液沒有任何的回收價(jià)值，故所有電鍍企業(yè)都將其直接排入污水處理系統(tǒng)，此時(shí)的母液CODcr*高可達(dá)20 000～50 000 mg/L。一般情況下電鍍企業(yè)的鍍前處理母液的工作周期在7～15天，所以這部分廢水對污水處理系統(tǒng)的CODc 值有很強(qiáng)的沖擊性。正常情況下鍍前處理工藝過程中排放的清洗水CODc 在100～200 mg/L之間，這部分廢水的量較大，占廢水排放量的20% ～25%，其負(fù)荷狀態(tài)比較穩(wěn)定。

電鍍工藝廢水中有機(jī)污染物的產(chǎn)生 電鍍工藝過程中的有機(jī)污染物主要來源于電鍍液中添加的各種光亮劑。這些光亮劑為多組分混合高分子有機(jī)化合物。添加量單一品種為80～150 mt/(kA·h)，一般電鍍槽需添加2～3個(gè)品種的光亮劑。工件在電鍍過程中會消耗這些光亮劑，有部分被分解后進(jìn)入鍍層，有部分殘留在鍍液中，另有部分被工件帶出后進(jìn)入清洗水中。因此電鍍工藝過程中清洗水中的CODcr在40～60 mg/L之間。也有的鍍種不含有機(jī)光亮劑，比如采用稀添加劑的鍍鉻工藝與無光亮劑的預(yù)鍍件堿銅工藝。電鍍工藝清洗水占總排放量的60% ～70%，這部分廢水的CODc 相對穩(wěn)定。