拋丸機設(shè)備投入使用后，效果還是基本達到預期的要求的。但也存在一些小問題。比如本機的丸料清掃采用的是三道清掃工序：1、刮板清掃2、滾刷清掃3、高壓風機吹掃。 正常使用時這三道工序是能夠滿足清掃要求的，出拋丸室的鋼板表面基本無鋼丸。但由于是進口設(shè)備當時設(shè)計這套清掃裝置時，是按歸照鋼板每米彎曲率為6mm，事實上由于種種原因，經(jīng)常達不到標準。這樣只能人為地將刮板抬高，從而導致過多的鋼丸進行刷掃環(huán)節(jié)，超出了機器當時的設(shè)計能力。這樣出拋丸機的鋼板表面就帶出了不少鋼丸。 

    拋丸機機器在設(shè)計的時候zui薄的板是10mm，在實際操作中經(jīng)常有6mm的鋼板進行拋丸。還有9鎳鋼，這種鋼的材質(zhì)比較軟。但在軋制的時候表面要增加一層保護涂層，需要用較大的拋丸量來進行處理。經(jīng)常出現(xiàn)鋼板變形，一般表現(xiàn)為向上凸起。初期分析以為是上表拋丸速度過大，將鋼板向上拱起。然后將下表的電流調(diào)小，實驗后發(fā)現(xiàn)效果并不理想。后來分析鋼板凸起的原因，應該是拋丸應力引起的變形。這種情況在厚板上面反映并不明顯，但在薄板上非常明顯。 

    還有就是觀察拋丸后的清潔度效果時，一般都采取人站在鋼板上表來觀察。下表一般不檢查，只是通過電流相同，來確定下表的質(zhì)量應與上表面一樣。事實上經(jīng)過一段時間的使用發(fā)現(xiàn)，后道工序中?；癄t的爐輥結(jié)瘤情況還是比較嚴重的。推斷應該是拋丸質(zhì)量出了問題，上表面拋丸沒有問題，不代表下表面的拋丸質(zhì)量也好。 

    針對這些情況，公司針對該公司的拋丸機設(shè)備進行了以下改進。 

    1）在原拋丸機的出口處增加一道刷掃及吹掃裝置。并且在底部增加了自動回收丸料螺旋，將收集到的鋼丸送回拋丸室內(nèi)。增加的刷掃采用與原機器聯(lián)機的方式，高度通過HMI輸入進PLC會自動運行。這樣經(jīng)過兩道清掃系統(tǒng)，即使鋼板變形再嚴重，也能保證出來時不帶鋼丸出來。即改善了現(xiàn)場的工況，不再有多余的鋼丸帶出，同時也減輕了工人的工作強度。

    2）針對拋丸后鋼板變形的狀況，經(jīng)多次實驗研究后發(fā)現(xiàn)是拋丸后鋼板表面殘余壓應力而引發(fā)的變形。正常拋丸時，上下表面的拋丸量如果相等時，那么上下表面的殘余壓應力會相互抵消?，F(xiàn)在拋丸后常出現(xiàn)的狀況是，鋼板向上表面的凸起。說明鋼板上表面的殘余壓應力較大，也就是說上表面的拋丸量比下表面大，一般來說拋丸電流直接反應的就是拋丸量。所以正常調(diào)校時會將上下表面的電流調(diào)成一致。直覺上應該是上下表面拋丸的情況應該是一樣的，但事實上由于下面的拋丸器是將鋼丸向上拋出，同樣的負載情況下，拋出的鋼丸是會比上面的要少一些。分析后，我們決定將下表的拋丸電流調(diào)校成比上表大10%，這樣鋼板的凸起現(xiàn)象基本杜絕了。 

    3）鋼板下表的拋丸質(zhì)量難以監(jiān)控的情況，我們對現(xiàn)場的輥道基礎(chǔ)作了改進。在拋丸室出口外的輥道下方，增加了一個觀察坑。如有需要，我們可以在坑中觀察每一塊鋼板下表面拋丸情況。此外對下表的拋丸質(zhì)量不僅止于視覺上的拋丸干凈，還用白色膠帶對下表進行粘附檢測。具體做法是，將白色膠帶粘在剛拋丸出來的鋼板下表，撕下后用10倍放大鏡觀察上面粘附的鐵粉多少。同時根據(jù)不同的拋丸清潔度情況，制定了5級標準并制成樣板。規(guī)定只有達到2級以上的才算達標，方可進入下一道工序。