拋丸強化技術的應用可有效改善和提高汽車關鍵部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前，很多的汽車整車廠商和零部件制造商都已將強化列入標準的生產(chǎn)工藝流程中，同時，強化設備也與其他制造設備一樣形成了完整的現(xiàn)代制造流水線。 
隨著拋丸強化技術的不斷發(fā)展，其在汽車制造領域用于改善和提高汽車關鍵部件的抗疲勞壽命越來越成為人們關注的重點，并且在轎車、卡車、摩托車等設計的zui初就對其進行了充分考慮和重視。目前，大部分發(fā)動機零件的設計中都會有噴/拋丸強化技術和工藝的應用，包括：曲軸 （去氧化皮和強化）、連桿（強化）、傳動齒輪和其他軸類零件，齒圈、活塞，太陽齒和行星齒以及板簧和圓簧等。大量的汽車零部件，無論是鑄/鍛件、壓鑄件，還是機械切削件、焊接件都需要利用不同類型的噴/拋設備進行表面處理，如去除氧化皮，去毛刺、清砂和清理其他表面雜質(zhì)。 
有確鑿的數(shù)據(jù)證明：通過噴丸強化，能讓板簧的抗疲勞壽命延長600%，傳動齒輪的抗疲勞壽命延長1500%，曲軸的抗疲勞壽命延長900%。有效提高零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕性能，對其使用壽命和使用安全性具有重大的意義。依靠噴丸強化技術，零件可設計地更輕巧，一些原來因工藝規(guī)格要求不得不使用昂貴材質(zhì)的零件現(xiàn)在也可替換使用低價格材料，通過噴丸強化工藝能夠達到同等甚至更好的性能標準。 
曲軸制造流程中的拋丸清理 
作為制造流程的一個環(huán)節(jié)，熱處理過的曲軸需要經(jīng)由拋丸清理來去除表面的熱氧化皮。曲軸被置于旋轉(zhuǎn)輥輪上，在滾動時，曲軸所有表面被充分曝露在多個拋頭拋射出的丸流下，多角度的丸粒沖擊使曲軸的外表面得到*清理。 
曲軸的尺寸決定了選用拋丸機的類型。對于大的發(fā)動機，曲軸尺寸可能大到φ762mm、長6096mm, 曲軸被置放于安裝在臺車上的一組滾輪間。有幾種工作方式，客戶可以根據(jù)自己廠房車間的實際情況選擇固定拋頭，既可讓臺車在拋頭下移動，也可固定臺車，移動上方的拋頭。無論選擇哪種方式，安放在滾輪間的曲軸都是不停地旋轉(zhuǎn)，使其各表面都接受充分地拋丸清理。 
小一些的曲軸，如φ152～203mm、長914mm，通常是利用旋吊式拋丸機進行拋丸清理。曲軸被懸掛在一個吊鉤上，然后經(jīng)懸鏈的轉(zhuǎn)動被送入安裝有多個拋頭的拋丸室，進行拋丸清理。吊鉤在拋丸室里旋轉(zhuǎn)，讓工件充分曝露在高速丸流下，邊旋轉(zhuǎn)邊通過。其清理速度可達到250件/h，且清理效果非常好。 
雖然對流程控制的要求不如強化那么嚴苛，但現(xiàn)代的曲軸拋丸清理設備也通過對流程參數(shù)的監(jiān)控來保證清理質(zhì)量。.