銹跡斑斑的總是感覺不太好看，但是很多地方真正除銹的作用是什么，或許只有專業(yè)的人才了解，今天就讓我們總結(jié)的幾點(diǎn)和大家分享一下吧：
一、鍍件鍍前除銹的作用
　　電鍍的前處理是電鍍工藝中非常關(guān)鍵的一步，基體材料表面鍍前除銹處理的好壞直接影響到鍍層的質(zhì)量，所以應(yīng)給予電鍍前除銹處理相當(dāng)?shù)闹匾暋?br />　　對(duì)于通過電鍍形成的金屬鍍層，不管品種和性質(zhì)如何，人們對(duì)它們都有一些共同的要求，這些要求大致有以下幾方面。
　　1、鍍層應(yīng)結(jié)構(gòu)致密、表面光滑平整，有的甚至要求具有一定的光亮度。致密無孔的鍍層，不僅有利于防護(hù)基體金屬免遭腐蝕，有可能在較長(zhǎng)的時(shí)間內(nèi)保持著鍍層的良好裝飾性外觀，而且可以更有效地發(fā)揮鍍層所具有的各種功能。
　　2、在基體的不同部位上，鍍層厚度要均勻，或者是基體表面各部位鍍層厚度的差異要盡可能地小。為了保證制品及零件的使用壽命，這一要求十分重要，否則，在遭受腐蝕或磨損時(shí)，鍍層zui薄的部位會(huì)首先露出基體材料，致使整個(gè)制品和零件提前報(bào)廢。
　　3、鍍層與基體材料間的結(jié)合必須是牢固的，不允許出現(xiàn)鍍層起皮、鼓泡等現(xiàn)象。與基體結(jié)合不牢固的鍍層，根本沒有任何的使用價(jià)值，即使鍍層并沒有從基體材料上脫落，在使用過程中這種鍍層的性能也是很靠不住的。
　　為了滿足鍍層上述3項(xiàng)zui主要的基本要求，必須對(duì)被鍍的制品及零件表面的鍍前處理工序給予足夠的重視。
　　在電鍍產(chǎn)品實(shí)際的質(zhì)量檢驗(yàn)中，常常會(huì)發(fā)現(xiàn)局部鍍層脫落、鼓泡或花斑以及局部無鍍層等現(xiàn)象，究其原因，大多數(shù)情況下都是由于基體材料鍍前處理不良造成的。電鍍是發(fā)生在被鍍基體材料與鍍液相接觸的界面間的電化學(xué)反應(yīng)。為了確保電鍍層的質(zhì)量，與鍍液相接觸的被鍍零件表面必須是基體材料本身，被鍍零件表面不能有銹蝕產(chǎn)物膜層存在。這樣，基體材料表面才能很好地被鍍液所潤(rùn)濕，鍍出的金屬才能與平整光滑的基體材料表面牢固結(jié)合?？梢?，電鍍前金屬基體材料表面的除銹前處理準(zhǔn)備工作的重要性是毋庸置疑的。
　　二、 涂裝前除銹的作用
　　除銹的目的是使被涂物表面光滑、清潔，增加涂料與被涂表面的附著能力，充分發(fā)揮涂料抵抗腐蝕因素的能力。具體表現(xiàn)在如下方面。
　　1、 除銹質(zhì)量直接影響涂膜的附著力    達(dá)到優(yōu)良除銹質(zhì)量的被涂物表面，可獲得清潔的、有一定粗糙度的被涂物表面，有利于涂膜的形成和良好附著。噴砂、噴丸和高壓水磨料射流除銹工藝，可使被涂工件表面獲得底材與涂層形成*附著力的40-75μm的粗糙度。除銹質(zhì)量不好，是引起涂層脫落和剝離的主要原因。
　　2、除銹質(zhì)量直接影響磷化等工藝    磷化膜是不能在氧化皮和銹層上生長(zhǎng)的，所以*除銹是磷化的必要條件。在各種除銹方法中，強(qiáng)酸除銹（酸洗）對(duì)磷化的影響程度zui大，因?yàn)樗嵯磿r(shí)間過長(zhǎng)，工件表面會(huì)出現(xiàn)過腐蝕，表面粗糙，磷化膜結(jié)晶就會(huì)過于粗大多孔;反之，強(qiáng)酸除銹時(shí)間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結(jié)晶粗大。除銹質(zhì)量的高低，對(duì)于獲得密集活化點(diǎn)、形成致密的磷化膜有著重要作用。
　　3、金屬表面轉(zhuǎn)化膜處理前的除銹作用
　　通常狀態(tài)下，金屬表面自然形成的氧化皮及銹蝕產(chǎn)物的結(jié)構(gòu)是疏松的，同時(shí)夾雜著有害的雜質(zhì)，對(duì)金屬本身的保護(hù)作用較弱，甚至起不到防護(hù)作用。
　　在對(duì)金屬表而進(jìn)行化學(xué)或電化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理（陽極氧化、鋼鐵氧化、不銹鋼鈍化氧化等）前，一也必須除去其表面的氧化皮及銹蝕產(chǎn)物，使新鮮的金屬基體暴露出來，以便形成均勻、致密、與基體金屬結(jié)合良好、防護(hù)性能優(yōu)良的化學(xué)或電化學(xué)轉(zhuǎn)化膜。
　　此外，金屬表面轉(zhuǎn)化膜處理前的除銹，能夠清除金屬表面的雜質(zhì)，避免雜質(zhì)對(duì)轉(zhuǎn)化膜處理溶液的污染，提高處理溶液的使用壽命,.