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制磚廠隧道窯煙氣脫硫設備

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產(chǎn)品簡介

制磚廠隧道窯煙氣脫硫設備-雙堿法煙氣脫硫具有脫硫效率、操作方便、廢渣可利用等點來，脫硫工作者不僅對影響脫硫效果的諸多因素進行了，在工藝和設備方面也做了各種工作，其中以廢治廢、資源利用工藝，具有的效益和社會效益，將成為雙堿法煙氣脫硫未來的方向。

詳細介紹

制磚廠隧道窯煙氣脫硫設備簡介：
來，盡管干法和半干法煙氣脫硫及其應用得到了較大的，但濕法煙氣脫硫仍是目前上應用zui多，也是美尤為推崇的一項煙氣脫硫。目前，濕法工藝中以濕式鈣法占統(tǒng)治地位，然而該在運行過程中存在著嚴重的設備結(jié)垢和堵塞問題。針對上述問題，出了鈉-鈣雙堿法（簡稱“雙堿法”）。制磚廠隧道窯煙氣脫硫設備雙堿法原則上有如下點。
（1）用氫氧化鈉脫硫，循水基本上是氫氧化鈉的水溶液，在循過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備的運行與保養(yǎng)。
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在吸收塔外，減少了塔內(nèi)結(jié)垢的可能性，提了運行的可靠性；同時可以用效的板式塔或填料塔目前廣泛使用的噴淋塔，從而減小了吸收塔的尺寸，降了脫硫。
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較的脫硫效率，一般在90以上。
（4）對脫硫除塵一體化而言，可提石灰的利用率?；谏鲜鳇c，雙堿法具有好的應用前景。但該的脫硫效果和運行的穩(wěn)定性有待進一步提，同時也存在占地面積大、硫酸根累積導致鈉堿損失和系統(tǒng)結(jié)垢等問題。針對上述問題，來脫硫工作者在雙堿法運行參數(shù)的化和工藝方面進行了大量。
2化學原理
雙堿法煙氣脫硫是將氫氧化鈉或碳酸鈉溶液（*堿）直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中的SO2，脫硫產(chǎn)物為亞硫酸氫鈉和亞硫酸鈉。然后脫硫產(chǎn)物進入再生池與石灰或石灰石（二堿）反應再生出氫氧化鈉，再生出的氫氧化鈉回脫硫塔內(nèi)循使用[7]。各階反應方程式如下。
2.1吸收反應
先SO2溶解在水中并與水反應生成亞硫酸，部分亞硫酸解離成H+、HSO3-及少量的SO32-離子。吸收液中的堿提供OH-離子，與H+離子反應生成水而使H+離子減少。H+離子的減少促進亞硫酸的解離和煙氣中SO2的物理溶解。
SO2 （g） → SO2（aq）
SO2（aq） + H2O → H+ + HSO3-
HSO3- → H+ + SO32-
H+ + OH- → H2O
起初堿過剩時，SO2與堿反應生成亞硫酸鈉。
2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O
Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2↑
待堿耗盡而繼續(xù)從煙氣中吸收SO2時，則生成亞硫酸氫鈉。
Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3
2.2再生反應
2NaHSO3+CaCO3→Na2SO3+CaSO3·1/2 H2O↓+CO2↑+1/2 H2O
2NaHSO3+Ca（OH）2→Na2SO3+CaSO3·1/2 H2O↓+3/2H2O
Na2SO3+Ca（OH）2+1/2H2O→2NaOH+CaSO3·1/2 H2O↓
再生后，NaOH溶液送回吸收系統(tǒng)使用，NaOH與吸收液中的NaHSO3反應生成Na2SO3。
NaHSO3+ NaOH → Na2SO3+H2O
由于Na2SO3比堿易與SO2反應，因而實際上是用Na2SO3和NaHSO3混合溶液洗滌吸收。
2.3氧化得到石膏
2CaSO3+O2+4H2O→2CaSO4·2H2O↓
2.4副反應
吸收液在循過程中，避地會發(fā)生副反應，即少量亞硫酸鈉被煙氣中的O2氧化為硫酸鈉。
2Na2SO3+O2→2Na2SO4
硫酸鹽的累積會影響脫硫效率，將其從系統(tǒng)中不斷地脫除，這也會導致鈉堿的損失。
3工藝流程
來自鍋爐的煙氣經(jīng)過除塵器除塵后經(jīng)煙道從塔底進入脫硫塔。煙氣中的SO2被從脫硫塔頂噴下的堿液充分吸收、反應。洗滌后的凈煙氣經(jīng)過除霧器脫水、換熱器升溫后經(jīng)引風機通過煙囪排入。吸收液從吸收塔底泵入再生池，與加入的再生堿發(fā)生再生反應。再生后的漿液進入稠厚器，經(jīng)沉淀、澄清后，上清液進入儲槽并加入補充堿，隨后一起進入吸收塔循使用；稠漿經(jīng)真空過濾機過濾洗滌，濾液并入儲槽，廢渣排出。
1 吸收塔；2 再生池；3稠厚器；4真空過濾機；5 儲槽
雙堿法脫硫效果和運行的穩(wěn)定性受到多方面因素影響，如煙氣中SO2初始濃度、吸收液pH值、Na+濃度、液氣比等。
通過實驗結(jié)果分析認為，在煙氣流量為76 m3/h、SO2濃度為800 mg/L、液氣比為3L/m3、氣溫為22℃的條件下，吸收劑的Na+濃度為0.06 mol/L，pH值的范圍為7～8左右。
采用纖維柵洗滌器對雙堿法煙氣脫硫工藝進行了實驗。煙氣脫硫效率隨洗滌器風速的提而提，隨SO2初始濃度的增大而下降；吸收循液pH值在9左右，Na+濃度在0.3 mol/L上下為宜，液氣比控制在0.75 L/m3左右較為合理。在此條件下，既能較的煙氣脫硫效率，也能有效防止循系統(tǒng)的堵塞。
雙堿法多級霧化超重力旋轉(zhuǎn)床煙氣脫硫。超重力場在離心力場下工作，與的塔器相比有比相界面積大、傳質(zhì)系數(shù)、脫硫效果好、體積小、結(jié)構簡單的點。結(jié)果，再生液初始pH值、液氣比，則脫硫效率也。氣體中SO2的濃度較，有利于脫硫效率的提?？紤]脫硫效率和脫硫費用，較為適合的工藝條件為：吸收液初始pH值為12.6～13，液氣比為1.9～2.2 L/m3。
以旋流板塔為脫硫塔，了雙堿法脫硫工藝。結(jié)果，吸收液初始pH值、液氣比和Na+濃度，脫硫率；煙氣SO2的濃度，脫硫率。確定適宜運行參數(shù)為：吸收液初始pH值為7～8，液氣比為2～3L/m3，Na+約為0.05 mol/L。煙氣SO2濃度約1000×10-6時，以上工藝條件下的脫硫率約為80。鈉堿的損失量與實際的脫硫量密切相關，與操作條件（L/G、y0等）無關。
為了在不影響脫硫效率的前提下防止系統(tǒng)結(jié)垢和堵塞，針對系統(tǒng)運行各個階的pH值進行了。結(jié)果，系統(tǒng)在一般情況下運行，Ca（OH）2漿池pH值為11左右，控制再生池pH值為6.8左右，既能提吸收液的脫硫效率，又有助于減小塔硫酸鈣的過飽和度，防止系統(tǒng)結(jié)垢堵塞。pH值為68時，脫硫效率已在80以上，為了有效控制系統(tǒng)補充Na2CO3的量，運行時控制pH值為6.8～7。
上述中，各因素對脫硫效果的影響趨勢相似，但由于裝置設備和實驗條件的區(qū)別，具體結(jié)果不盡相同，在該工藝的及工業(yè)應用中可以根據(jù)具體情況有選擇地參考。
5工藝
雙堿法脫硫工藝zui早在美和得到應用。但應用中仍存在各種問題，有待進一步和。目前內(nèi)主要有浙江的吳忠標教授等對此工藝的進行了。
5.1減少占地面積
與干法、半干法脫硫工藝相比，濕法脫硫工藝*個不足就是占地面積大。發(fā)明了一種濃堿雙堿法煙氣脫硫工藝，原有的稀堿雙堿法存在的再生池和澄清池占地面積過大的問題，同時提了脫硫效率。
此發(fā)明采用的方案是提原稀堿雙堿法吸收液中的鈉離子濃度，形成較的鹽溶液，利用濃度亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉緩沖溶液所具有的較大的緩沖能力來脫除煙氣中的二氧化硫，吸收塔進的吸收液pH值變化不大。同時采用雙循系統(tǒng)，即在稀堿雙堿法單循的基礎上，增加了一個再生循系統(tǒng)以取代原系統(tǒng)中的再生系統(tǒng)。
該所述進入吸收器的吸收液pH值為6.0～9.0，鈉離子濃度為0.3～3.0 mol/L，液氣比為0.5～10.0 L/m3。進入再生池的吸收液與塔底抽出的吸收液的回流比為3～30。再生池內(nèi)溶液pH值控制在9～14。澄清液的鈣離子濃度為10～1000 mg/L，煙氣脫硫效率可以達到98。
濃堿雙堿法脫硫工藝可有效減少80～95的循池和澄清池面積；濃度的鹽溶液具有的脫硫效率，相同條件下比稀堿雙堿法可提脫硫效率5～20，脫硫效率可達95以上；若要達到相同的脫硫效率可降液氣比，有效減少脫硫的運行費用。
5.2控制硫酸根的累積
由于煙氣中含氧量過、氣液接觸充分、粉塵中雜質(zhì)溶出等原因，在實際運行中會有部分SO32-氧化為SO42-，失去對SO2的吸收能力，造成鈉鹽的損失，并會與再生液帶入的Ca2+生成硫酸鈣，累積后有可能造成脫硫器和管道堵塞，嚴重影響系統(tǒng)的能耗和穩(wěn)定運行。
5.2.1氧化反應催化劑的去除
亞硫酸根向硫酸根的轉(zhuǎn)化是在重金屬離子的催化下進行的，因此，控制重金屬離子的濃度有利于抑制硫酸根的生成。利用可溶性殼聚糖在溶液中既有顆粒物絮凝又有重金屬捕集的性，同時實現(xiàn)了粒度較小的顆粒物的沉淀分離和重金屬離子濃度的控制，達到吸收液再生和吸收劑氧化抑制的目的。
具體工藝流程為：脫硫后的吸收液入絮凝反應器，與殼聚糖混合發(fā)生絮凝反應，然后再進入再生、沉淀過程。其中吸收液中殼聚糖的加入量應確保其與脫硫后吸收液再生后產(chǎn)生的沉淀顆粒物之間比在0.01以上，再生處理的pH值范圍為6.0～10.0。實例，吸收液中懸浮物的去除率可以達到99，錳、鋅、鎘、鎳離子濃度分別控制在6.3mg/L、2.9mg/L、1.5mg/L、4.5mg/L以下。
5.2.2氧化反應抑制劑的添加
使用了EDTA、有機胺、對苯二酚中的一種或幾種作為阻氧劑以抑制硫酸根的生成，用量為15×10-6～50×10-6。
實驗室，較的pH值有利于抑制氧化反應。此外，添加硫代硫酸鹽可以抑制硫酸根的生成，在沒有催化劑（Mn2+）的情況下添加量為4 （mmol Na2S2O3）/（mol Na2SO3），催化劑的情況下添加量為30 （mmol Na2S2O3）/（mol Na2SO3），抑制氧化率可以分別達到98和85左右。
5.2.3誘導
吳忠標[18]發(fā)明了一種濃漿雙堿法煙氣脫硫除塵誘導循利用工藝。此工藝主要是在再生槽前添加了一個罐，并通過向罐內(nèi)添加一種或多種氧化物或鹽，從而誘導硫酸鈣形成二水合硫酸鈣，以其隨堿液循進入脫硫塔。
誘導物質(zhì)的選擇遵循以下原則：①與二水合硫酸鈣晶形結(jié)構相近似的氧化物或鹽；②與二水合硫酸鈣表面電荷狀態(tài)相近似的氧化物或鹽；③與二水合硫酸鈣機理相近似的氧化物或鹽。該發(fā)明中選擇使用的氧化物或鹽有二氧化硅、氯化鈣、亞硫酸鈣、硫酸鈣、等。根據(jù)不同情況使用其中一種或多種。
具體工藝為，脫硫液出脫硫塔后部分回流，部分進入罐中，在攪拌作用下加入晶種進行石膏的誘導，小部分誘導后的漿液排入沉淀池分離出沉淀物，沉淀物排出，上清液進入再生槽；大部分誘導后的漿液直接進入再生槽。再生槽內(nèi)加入石灰進行再生反應，再生后的脫硫液與補充堿通過循泵進入脫硫器循使用。該發(fā)明脫硫效率zui可達99。
5.3以廢治廢
在再生堿的選擇上，從和資源角度考慮，出了一條以廢治廢、資源利用的途徑。一是采用目前內(nèi)許多大中型聚氯乙烯生產(chǎn)產(chǎn)生的大量電石渣，二是采用氨堿法制堿及紙漿造紙過程中產(chǎn)生的堿渣（白泥）。這樣既可以減少的，同時也降了煙氣脫硫運行。
電石渣的主要成分是氫氧化鈣，同時還含有碳酸鈣、氧化鈣以及少量的氧化硅、氧化鉛、磷、硫、碳、砷等雜質(zhì)及碳化鈣。白泥的主要成分是碳酸鈣，此外，白泥還含有苛化過程中過量加入的石灰、硅酸鈣、殘余氫氧化鈉以及由于纖維原料不同而會有不等的硫化鈉、鋁、鐵、鎂化合物等。與石灰相比，電石渣和白泥含有較多的還原性物質(zhì)，如碳化鈣、硫化鈉等，因此利用電石渣或白泥作為再生劑，其中的還原性物質(zhì)可以有效抑制亞硫酸鈉的氧化，從而雙堿法中活性鈉離子濃度。采用電石渣和白泥為再生堿，脫硫率zui分別可以達到95和93。