有機(jī)廢氣對(duì)光化學(xué)煙霧、酸雨的形成起著非常重要的作用。為減少涂料中的VOCs,開(kāi)發(fā)了水性涂料和粉末涂料，但水性涂料中仍含有一定比例的有機(jī)溶劑。為此，各國(guó)頒布了相應(yīng)的法令，限制該類氣體的排放，我國(guó)于1997年頒布并實(shí)施的GB16297《大氣污染綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》，限定了33種污染物的排放限值，其中包括苯、甲苯、二甲苯等揮發(fā)性有機(jī)溶劑。近年來(lái)，隨著人們環(huán)保意識(shí)提高，環(huán)保法規(guī)不斷完善與力度不斷提高，汽車(chē)生產(chǎn)廠在新建涂裝線中需配置廢氣處理設(shè)備，對(duì)老的涂裝線也在逐步補(bǔ)充廢氣處理裝置，廢氣經(jīng)過(guò)處理達(dá)標(biāo)后才能排放。針對(duì)不同的涂裝廢氣，不同的廠家采用了不同的方法，下面就汽車(chē)涂裝廢氣處理技術(shù)進(jìn)行初淺的分析探討。

根據(jù)汽車(chē)涂裝生產(chǎn)工藝，涂裝廢氣主要來(lái)自于噴涂、干燥過(guò)程。所排放的污染物主要為：噴漆時(shí)產(chǎn)生的漆霧和有機(jī)溶劑，干燥揮發(fā)時(shí)產(chǎn)生的有機(jī)溶劑。漆霧主要來(lái)自于空氣噴涂作業(yè)中溶劑型涂料飛散的部分，其成分與所使用的涂料一致。有機(jī)溶劑主要來(lái)自于涂料使用過(guò)程中的溶劑、稀釋劑，絕大部分屬揮發(fā)性排放，其主要的污染物為二甲苯、苯、甲苯等。故涂裝中排放的有害廢氣的主要發(fā)生源為噴漆室、晾干室、烘干室。

電泳、中涂、面涂烘干室排出的氣體屬于高溫、高濃度廢氣，適合采用焚燒的方法進(jìn)行處理。目前烘干過(guò)程常用的廢氣處理措施有：蓄熱式熱力氧化技術(shù)（RTO）、蓄熱式催化燃燒技術(shù)（RCO）、TNV回收式熱力焚燒系統(tǒng)

2.1.1蓄熱式熱力氧化技術(shù)（RTO）

蓄熱式熱氧化器（RegenerativeThermalOxidizer,簡(jiǎn)稱RTO）是一種用于處理中低濃度揮發(fā)性有機(jī)廢氣的節(jié)能型環(huán)保裝置。適用于大風(fēng)量、低濃度，適用于有機(jī)廢氣濃度在100PPM—20000PPM之間。其操作費(fèi)用低,有機(jī)廢氣濃度在450PPM以上時(shí)，RTO裝置不需添加輔助燃料；凈化率高，兩床式RTO凈化率能達(dá)到98%以上，三床式RTO凈化率能達(dá)到99%以上，并且不產(chǎn)生NOX等二次污染；全自動(dòng)控制、操作簡(jiǎn)單；安全性高。  涂裝廢氣收集處理設(shè)備解決方式

蓄熱式熱氧化器采用熱氧化法處理中低濃度的有機(jī)廢氣，用陶瓷蓄熱床換熱器回收熱量。由陶瓷蓄熱床、自動(dòng)控制閥、燃燒室和控制系統(tǒng)等組成。主要特征是：蓄熱床底部的自動(dòng)控制閥分別與進(jìn)氣總管和排氣總管相連，蓄熱床通過(guò)換向閥交替換向，將由燃燒室出來(lái)的高溫氣體熱量蓄留，并預(yù)熱進(jìn)入蓄熱床的有機(jī)廢氣，蓄熱床采用陶瓷蓄熱材料吸收、釋放熱量；預(yù)熱到一定溫度（≥760℃）的有機(jī)廢氣在燃燒室燃燒發(fā)生氧化反應(yīng)，生成二氧化碳和水，得到凈化。典型的兩床式RTO主體結(jié)構(gòu)一個(gè)燃燒室、兩個(gè)陶瓷填料床和四個(gè)切換閥組成（見(jiàn)下圖）。該裝置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到再大限度的回收，熱回收率大于95%；處理有機(jī)廢氣時(shí)不用或使用很少的燃料。

優(yōu)點(diǎn)：在處理大流量低濃度的有機(jī)廢氣時(shí)，運(yùn)行成本非常低。

缺點(diǎn)：較高的一次性投資，燃燒溫度較高，不適合處理高濃度的有機(jī)廢氣，有很多運(yùn)動(dòng)部件，需要較多的維護(hù)工作。            涂裝廢氣收集處理設(shè)備解決方式

、濃縮+焚燒技術(shù)的選擇

根據(jù)濃縮+焚燒技術(shù)清潔凈化理論，目前可供選擇的方式主要有活性碳+催化燃燒法和沸石濃縮轉(zhuǎn)輪+高溫焚燒法兩種。

1、1 活性碳吸附+催化燃燒法原理

含有機(jī)物的廢氣經(jīng)風(fēng)機(jī)的作用，經(jīng)過(guò)漆霧過(guò)濾器再經(jīng)過(guò)活性炭吸附層，有機(jī)物質(zhì)被活性炭*的作用力截留在其內(nèi)部，潔凈氣體排出；經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，活性炭達(dá)到飽和狀態(tài)時(shí)，停止吸附，此時(shí)有機(jī)物已被濃縮在活性炭?jī)?nèi)。

催化凈化裝置內(nèi)設(shè)加熱室，啟動(dòng)加熱裝置，進(jìn)入內(nèi)部循環(huán)，當(dāng)熱氣源達(dá)到有機(jī)物的沸點(diǎn)時(shí)，有機(jī)物從活性炭?jī)?nèi)脫附出來(lái)，進(jìn)入催化室進(jìn)行催化分解成CO2和H2O，同時(shí)釋放出能量。利用釋放出的能量再進(jìn)入吸附床脫附時(shí)，此時(shí)加熱裝置*停止工作，有機(jī)廢氣在催化燃燒室內(nèi)維持自燃，尾氣再生，循環(huán)進(jìn)行，直至有機(jī)物*從活性炭?jī)?nèi)部分離，至催化室分解。活性炭得到了再生，有機(jī)物得到催化分解處理,理論設(shè)計(jì)處理效率約為90%。

沸石濃縮轉(zhuǎn)輪+焚燒法原理

沸石濃縮轉(zhuǎn)輪+高溫焚燒法采用沸石轉(zhuǎn)輪將大風(fēng)量，低濃度廢氣轉(zhuǎn)化為高濃度低風(fēng)量氣體，從而能選擇較小的焚燒爐對(duì)高濃度有機(jī)廢氣進(jìn)行焚燒。在低溫條件下，有機(jī)廢氣通過(guò)沸石轉(zhuǎn)盤(pán)，有機(jī)物被吸附在沸石轉(zhuǎn)盤(pán)上，分出一部分氣流量（約1/20）進(jìn)入冷卻區(qū)，冷卻區(qū)氣體進(jìn)入換熱器被加溫到180℃ 到200℃，然后高溫氣體反向回到沸石轉(zhuǎn)盤(pán)，將有機(jī)物脫附下來(lái)，濃度可做到原來(lái)的25倍以上。
    
在700℃-800℃溫度下，將濃縮后的有機(jī)廢氣裂解為清潔的CO2和H2O，從而到達(dá)無(wú)害化排放。廢氣通過(guò)提升閥被提升到燃燒室進(jìn)行燃燒，有機(jī)物處理效率99%以上。
      

沸石濃縮轉(zhuǎn)輪系統(tǒng)

沸石轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)由濕度控制系統(tǒng)、過(guò)濾系統(tǒng)、濃縮器構(gòu)成。

溫濕度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，調(diào)節(jié)進(jìn)入濃縮器廢氣的溫濕度，通常沸石在40℃及相對(duì)濕度75%以下，吸附效果。廢氣過(guò)濾系統(tǒng)，過(guò)濾噴漆室廢氣中易導(dǎo)致濃縮設(shè)備阻塞和失效的雜質(zhì)、顆粒物；一般情況下，每套過(guò)濾系統(tǒng)分四級(jí)過(guò)濾，安裝在每套溫濕度調(diào)節(jié)系統(tǒng)后，一級(jí)過(guò)濾選用F9級(jí)，保證沸石轉(zhuǎn)輪的使用壽命。

沸石濃縮轉(zhuǎn)輪系統(tǒng)，濃縮有低濃度機(jī)廢氣中的有機(jī)物(VOC)，并將大風(fēng)量變?yōu)樾★L(fēng)量，將VOC 濃縮廢氣送入RTO或TAR 進(jìn)行清潔凈化處理，根據(jù)某司涂裝噴漆室的工藝、涂料特點(diǎn)，VOC爆炸濃度極限約為12g/m3(設(shè)計(jì)值必須小于極限值的25%)，通常我們會(huì)將濃縮器的濃縮比設(shè)計(jì)為25:1，VOC去除效率可達(dá)90%以上。利用VOC 具有可燃性，在保證安全的前提下，做到大的濃縮比，以節(jié)約天然氣的耗量。經(jīng)沸石濃縮轉(zhuǎn)輪凈化后的氣體中VOC 的濃度含量達(dá)到20mg/m3以下，與歐洲標(biāo)準(zhǔn)基本持平。



產(chǎn)品性能特點(diǎn)：

1、可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化控制，操作簡(jiǎn)單，運(yùn)行穩(wěn)定，安全可靠性高。

2、VOC的分解效率99%以上；

3、采用多項(xiàng)*技術(shù)，使設(shè)備簡(jiǎn)化，易于維修，并降低了運(yùn)行成本。

4、廢氣在爐內(nèi)停留時(shí)間長(zhǎng),爐內(nèi)無(wú)死區(qū)；

5、不產(chǎn)生NOX等二次污染。

5、操作費(fèi)用低，超低燃料費(fèi)。有機(jī)廢氣濃度在500PPM以上時(shí)，RTO裝置基本不需添加輔助燃料。