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　　注射成型是塑料成型加工中普遍采用的方法，是適用于全部熱塑性塑料、部分熱固性塑料盒結(jié)構(gòu)泡沫塑料的有效成型方法。由于注射成型所制得的塑料產(chǎn)品千變?nèi)f化、五花八門，產(chǎn)品從小到大、從簡單到復(fù)雜的日用品、家庭器皿、工業(yè)配件、國防工業(yè)部件、結(jié)構(gòu)件、功能件以及特殊用途件等，不但產(chǎn)量多，而且適用于各種原料成批、連續(xù)地生產(chǎn)。因此，和滾塑成型技術(shù)相比，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化、高速化，有*的經(jīng)濟(jì)效益。

　　注射成型加工過程是借助螺桿的推力，將已塑化好的塑料熔融體射入閉合的模腔內(nèi)，經(jīng)冷卻、固化、定型后開模便得到制品。

　　注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期包括：定量加料-熔融塑化-施壓注射-充模冷卻-啟模取件。取出塑件后又閉模，進(jìn)行下一個循環(huán)。

　　10立方塑料水箱的注射成型技術(shù)主要取決于6大條件：

　　1.塑料的干燥

　　塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大,在加工前進(jìn)行充分的干燥和預(yù)熱,不單能消除水汽造成的制件表面*狀泡帶、銀絲,而且還有助于塑料的塑化,減少制件表面色斑和云紋。注塑前的干燥條件是:干冬季節(jié)在75-80℃以下,干燥2-3h,夏季雨水天在80-90℃下,干燥4-8h,如制件要達(dá)到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜,干燥時間更長,達(dá)8-16h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。

　　2.注射溫度

　　塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時,其熔融實(shí)際上降低很小,但一旦達(dá)到塑化溫度,如果繼續(xù)盲目升溫,必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大,注塑更困難,制件的機(jī)械性能也下降了。所以,ABS的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。溫度變化越大,將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。

　　3.注射壓力

　　熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射時采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS制件都要施用高壓,對小型、構(gòu)造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中,澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小,塑料收縮大,與型腔表面脫離接觸的機(jī)會大,制件表面霧化。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強(qiáng)烈,容易造成粘模。

　　4.注射速度

　　塑料中采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時,塑料易燒焦或分解析出氣化物,從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時,還是要保證有足夠高的注射速度,否則難以充滿。

　　5.模具溫度

　　注塑模具的成型溫度相對較高,模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75-85℃,當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時,定模溫度要求70-80℃,動模溫度要求50-60℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時,應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩(wěn)定,在制件取出后,可采用冷水浴、熱水浴或其他機(jī)械定型法來補(bǔ)償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。

　　6.料量控制

　　一般注塑機(jī)注塑料時,其每次注射量僅達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定,表面光澤、色調(diào)的均勻,要求注射量為標(biāo)定注射量的50%。?