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鋼套鋼復(fù)合保溫管整體技術(shù)要求標(biāo)準(zhǔn)

4.1鋼套鋼復(fù)合保溫管及其管路附件技術(shù)要求

4.1.1鋼套鋼復(fù)合保溫管

4.1.1.1鋼套鋼復(fù)合保溫管及管路附件規(guī)格見下表。

4.1.1.2機(jī)械性能

蒸汽保溫管及管道附件總體抗壓強(qiáng)度不應(yīng)小于0.10MPa。在0.10MPa荷載下，蒸汽保溫管的結(jié)構(gòu)不應(yīng)被破壞，工作管相對于外護(hù)管應(yīng)能軸向移動、無卡澀現(xiàn)象。蒸汽保溫管空載時的移動推力加0.10MPa荷載時的移動推力之比不應(yīng)小于0.8。

4.1.1.3外觀要求

蒸汽保溫管外觀應(yīng)無明顯凹坑、鼓包及裂紋等缺陷，防腐層的劃痕深度不應(yīng)超過防腐層厚度的20%。

4.1.1.4管端

工作管兩端應(yīng)留有200mm的非保溫區(qū)，蒸汽保溫管兩端的保溫層端面應(yīng)采取臨時性密封。

4.1.1.5導(dǎo)向滑動支架

預(yù)制直埋蒸汽保溫管內(nèi)要求每間隔6米設(shè)置一處導(dǎo)向滑動支架，即單根預(yù)制直埋蒸汽保溫管內(nèi)導(dǎo)向滑動支架數(shù)量不少于2套，導(dǎo)向滑動支架應(yīng)采用外滑動型式并采取絕熱措施。

4.1.2工作管

4.1.2.1用于輸送蒸汽的工作鋼管要求采用無縫鋼管，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB/T3087—1999，材質(zhì)20#；供貨商應(yīng)為國內(nèi)大型正規(guī)企業(yè)，隨貨附帶產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

4.1.2.2工作管的表面除銹等級應(yīng)符合GB/8923中Sa2.5級的要求，涂耐高溫?zé)o機(jī)富鋅漆。

4.1.2.3鋼管壁厚

鋼管的壁厚不得有負(fù)偏差。

4.1.3保溫層

 4.1.3.1保溫層的結(jié)構(gòu)形式

保溫層采用以硅酸鋁纖維氈和硅酸鈣保溫瓦為主要材料并包含聚氨酯泡沫的復(fù)合保溫層。復(fù)合層材料必須保證滿足ZUI高設(shè)計溫度工況要求，具體要求詳見附圖。

4.1.3.2絕熱材料

硅酸鋁纖維氈密度128kg/m³，導(dǎo)熱系數(shù)≤0.161W/m.k，線收縮率≤4%。

保溫層結(jié)構(gòu)應(yīng)保證蒸汽保溫管在蒸汽溫度300℃（正常運行工況）運行時，其外表面溫度不應(yīng)大于50℃。

硅酸鈣瓦塊密度≤220kg/m³，導(dǎo)熱系數(shù)≤0.,062W/m.k，線收縮率≤4%，抗壓強(qiáng)度≥0.5Mpa。

硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料使用溫度≤100℃，密度≥80kg/m³，導(dǎo)熱系數(shù)≤0.,033W/m.k，吸水率≤10%。

4.1.4鋼制外護(hù)管

4.1.4.1用于埋地蒸汽管道的外護(hù)套鋼管要求采用雙面自動埋弧焊螺旋鋼管，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB/T9711-2001，材質(zhì)Q235B，鋼管采用熱軋鋼帶或鋼板做管坯，經(jīng)常溫螺旋成型。用于制造鋼管的鋼帶或鋼板寬度不得小于鋼管外徑的0.8倍。在一段鋼管中，只允許有一條制管鋼板對頭焊縫。供貨商應(yīng)為國內(nèi)大型正規(guī)企業(yè)。

 4.1.4.2外護(hù)管防腐材料

鋼制外護(hù)管的防腐材料，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《城鎮(zhèn)供熱預(yù)制直埋蒸汽保溫管技術(shù)條件》CJ/T200和《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-1991的規(guī)定。

外套鋼管采用二布三油環(huán)氧煤瀝青漆防腐。

4.1.4.3外護(hù)管防腐要求

鋼制外護(hù)管必須進(jìn)行外防腐，其設(shè)計應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕控制工程設(shè)計規(guī)范》SY0007的規(guī)定。

鋼制外護(hù)管防腐前應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹，清除鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

鋼制外護(hù)管防腐層長期耐溫不應(yīng)低于90℃。

鋼制外護(hù)管防腐層抗沖擊強(qiáng)度不應(yīng)小于5J/mm。剝離強(qiáng)度不應(yīng)小于120N/cm，彎曲強(qiáng)度不應(yīng)小于50MPa，檢漏電壓耐5000V不打火花。

4.2預(yù)制直埋蒸汽保溫管管路附件技術(shù)要求

4.2.1鋼制部件的小壁厚應(yīng)不小于所對應(yīng)同管徑工作管及外護(hù)管的設(shè)計壁厚，當(dāng)管路附件外護(hù)管外徑大于直管外護(hù)管外徑時，管路附件外護(hù)管的壁厚按照剛度和穩(wěn)定性要求進(jìn)行確定。

4.2.2鋼制部件的焊接應(yīng)符合CJ/T 246-2007第5.1.10的要求。

鋼制部件的強(qiáng)度應(yīng)符合GB 50235-1997第7.5.3.7條的規(guī)定；嚴(yán)密性要求應(yīng)符合 CJ/T 155-2001第4.1.7.3的規(guī)定。

4.2.3管路附件保溫材料及其技術(shù)要求詳見4.4和4.6。保溫層厚度不應(yīng)小于相連直管的保溫層厚度，在正常運行工作情況下的外表面溫度不應(yīng)大于60℃。管路附件熱橋處應(yīng)采取隔熱措施。

4.2.4外護(hù)管的接口尺寸應(yīng)與相連接的保溫管相同。當(dāng)管路附件的接口尺寸大于相連接的保溫管時，應(yīng)采用變徑管，其外形尺寸應(yīng)符合GB/T 12459-2005中表12的規(guī)定?？s小后的直管段長度不應(yīng)小于焊縫的安全間距。

4.2.5鋼制外護(hù)管防腐前，其表面處理應(yīng)達(dá)到GB/T 8923-1988中Sa 2.5級的規(guī)定。

4.2.6管路附件的工作管各端口形式，應(yīng)符合GB/T 12459或GB/T 13401的規(guī)定，工作管應(yīng)留有長度為200mm的無保溫層裸露自由端。

4.2.7管路附件的尺寸偏差和外觀要求應(yīng)符合CJ/T 246-2007第5.5.2的要求。

4.2.8管路附件的抗沖擊性能應(yīng)符合CJ/T 200的規(guī)定。管路附件外防腐層應(yīng)進(jìn)行100%的電火花檢漏。檢測電壓≥5000V不打火花為合格。

4.3保溫三通

4.3.1本項目工作管三通應(yīng)采用推制工藝制作，其質(zhì)量應(yīng)符合GB/T 12459-2005的規(guī)定。

4.3.2保溫三通設(shè)置在保溫固定支座附近，確定三通支管的外護(hù)管直徑時，應(yīng)適當(dāng)考慮三通支管的熱位移。

4.3.3保溫三通應(yīng)附帶加強(qiáng)筋。

4.3.4工作管三通內(nèi)外表面不允許有裂紋，縮孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮 等缺陷，表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕，凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷處大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于

40mm。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物且不得有咬邊。工作管三通內(nèi)角圓滑過渡。在在工作三通的內(nèi)外表面上，允許存在的缺陷尺寸不應(yīng)超過相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)中的有關(guān)規(guī)定，否則買方有權(quán)予以拒收。工作管三通的內(nèi)外表面的氧化皮應(yīng)清除掉，外表面進(jìn)行防腐處理，防腐工藝同工作管防腐工藝。

4.3.5工作管三通在小外徑和大壁厚條件下，通流面積不得小于所接管段的90%。

4.3.6工作管三通任何一點小壁厚不得小于按《火力發(fā)電廠汽水管道設(shè)計技術(shù)規(guī)定（DL/T 5054-1996）》附錄C中所列計算方法計算出的相應(yīng)壁厚，也不得小于相連、直管道的小壁厚。

4.4保溫補口及外護(hù)管補口段防腐

保溫補口應(yīng)在管道安裝完畢，探傷檢驗及強(qiáng)度試驗合格后進(jìn)行。保溫材料采用耐熱硅酸鋁保溫棉，厚度與管道保溫層相同，防腐材料及其技術(shù)要求與外護(hù)管防腐相同。

保溫補口及外護(hù)管補口段防腐應(yīng)符合《城鎮(zhèn)供熱預(yù)制直埋蒸汽保溫管技術(shù)規(guī)程》CJJ104-T2005的要求。

4.5保溫內(nèi)固定支座

4.5.1固定支座承受推力荷載的能力應(yīng)符合施工圖要求。

4.5.2固定支座承受推力的隔熱材料強(qiáng)度應(yīng)滿足設(shè)計要求，耐溫性高于350℃。

4.5.3保溫內(nèi)固定支座中，外環(huán)與內(nèi)環(huán)間應(yīng)設(shè)置石棉橡膠圈，當(dāng)蒸汽管線局部發(fā)生泄漏時，阻斷外泄蒸汽擴(kuò)散，蒸汽通過排潮管排出，依此排查蒸汽管線泄漏管段。

4.5.4固定支架內(nèi)保溫材料使用硅酸鋁纖維氈。

4.6下排式保溫疏水節(jié)

4.6.1疏水管的公稱直徑及伸出長度應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。

4.6.2疏水節(jié)的外護(hù)管與工作管的外護(hù)管的接口應(yīng)焊接嚴(yán)密、防水；必要時，按計算采取補強(qiáng)措施。

4.7排潮管

排潮管技術(shù)條件應(yīng)符合《城鎮(zhèn)供熱預(yù)制直埋蒸汽保溫管管路附件技術(shù)條件》（CJ/T 246-2007）第5.2的規(guī)定。

4.8保溫彎頭

4.8.1工作管彎頭采用1.5D熱壓彎頭，DN200工作管彎頭執(zhí)行GD0219-68標(biāo)準(zhǔn),DN300工作管彎頭執(zhí)行GD0219-71標(biāo)準(zhǔn)。外形尺寸應(yīng)符合ASME/ANSI B16.9及B16.28的規(guī)定。工作管彎頭任何一點小壁厚不得小于按《火力發(fā)電廠汽水管道設(shè)計技術(shù)規(guī)定（DL/T 5054-1996）》附錄C中所列計算方法計算出的相應(yīng)壁厚，也不得小于相連直管道的小壁厚。

4.8.2工作管彎頭在小外徑和大壁厚條件下，熱壓彎頭的通流面積不得小于所接直管通流面積的95%。

4.8.3熱壓彎頭所帶直管段長度應(yīng)按“管件規(guī)格表”中a值加工，各種角度熱壓彎頭兩端a值相同。

4.8.4工作管彎頭內(nèi)外表面不允許有裂紋，縮孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮 等缺陷，表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕，凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷處大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于40m焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物且不得有咬邊。在工作管彎頭的內(nèi)外表面上，允許存在的缺陷尺寸不應(yīng)超過相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)中的有關(guān)規(guī)定，否則買方有權(quán)予以拒收。工作管彎頭的內(nèi)外表面的氧化皮應(yīng)清除掉，外表面進(jìn)行防腐處理，防腐處理應(yīng)與工作管相同。

4.9 總的技術(shù)要求

4.9.1賣方提供的設(shè)備能滿足人身安全和勞動保護(hù)要求。

4.9.2 所有設(shè)備正確設(shè)計和制造，滿足安全和持續(xù)運行，滿足所有工況下的功能而沒有過度的應(yīng)力、振動、腐蝕、老化以及其它影響運行的問題。

4.9.3 設(shè)備是全新的并有可靠的設(shè)計，設(shè)備的制造過程有良好的工藝。

4.9.4  所有材料符合有關(guān)規(guī)范的要求，并能經(jīng)過檢驗或文件證明是新的和的。

4.9.5 在設(shè)備制造過程中實施嚴(yán)格的質(zhì)量管理，包括必要的處理、檢驗和試驗。

4.9.6 所有配套管件由買方認(rèn)可。

4.9  技術(shù)保證

4.9.1設(shè)備安裝調(diào)試期間，賣方必須及時派員到現(xiàn)場進(jìn)行技術(shù)服務(wù)，解決安裝調(diào)試中的問題；現(xiàn)場服務(wù)人員應(yīng)服從試運指揮部的統(tǒng)一調(diào)度。

4.9.2 設(shè)備安裝調(diào)試過程中，由于制造質(zhì)量造成的不符合規(guī)定的偏差，必須有文字記錄，由賣方處理，費用也由賣方自負(fù)。

4.9.3 設(shè)備安裝后，賣方應(yīng)派人參加現(xiàn)場進(jìn)行的分部試運及嚴(yán)密性試驗、驗收，并幫助解決試驗中暴露的問題。