三相離心機在重污油脫水中的應(yīng)用

近年來各大煉廠油品劣質(zhì)化趨勢明顯，重質(zhì)污油總量逐年上升。對于 這些重質(zhì)污油常規(guī)的加溫脫水幾乎無效，脫水及其困難，外輸污油含水率長期高于35%（回煉要求≤5%），無法回煉，因此導(dǎo)致 污油庫長期偏高 。為提高污油 脫水效率，解決污油回煉問題，降低污油庫存，我們嘗試新增一套污油脫水裝置（三相分離裝置）進行油，水，泥的分離。

1、裝置工藝簡介

1.1裝置基本原理：污油主要是指由排水隔油池池面上回收的污油，主要由油相、水相和固相組成。其油相主要成分是各生產(chǎn)裝置清罐、脫水夾雜的油，石油蠟、瀝青質(zhì)及其它塵土類雜物，成分復(fù)雜且不穩(wěn)定。水相一般以水包油、油包水形式出現(xiàn)，乳化嚴重難以自行脫除；固相一般是在各裝置排放油時與污水充分混合、夾雜后被油相電離吸附的，吸附后團塊重接近 1，自然重力 脫除十分困難。

三相分離裝置 主要由三個部分組成：加藥 部分、三相離心機及成品油轉(zhuǎn)輸。其中核心部分是一臺三相離心機，

其轉(zhuǎn)速為3500r/h，原料污油經(jīng)加藥、加溫后進入高速旋轉(zhuǎn)的三相離心機轉(zhuǎn)鼓，在強大離心力作用下不同比重的介質(zhì)在離心機內(nèi)分層并通過相應(yīng)出口排出，達到油、水、固相分離的目的。

　　加藥部分的作用是投加破乳劑、絮凝劑及對原料油的加溫。原料油投加破乳劑后經(jīng)加溫，在破乳劑的作用下通過改變?nèi)榛徒缑鏄O性，加速微油粒聚集，大幅降低水包油、油包水，有助于加速多種液相間的分層，清晰界面。絮凝劑主要是采用高分子有機絮凝劑在液相中形成網(wǎng)捕，通過粘連、聚集加速污油中固相顆粒物的聚集，形成較大團塊加速沉降。

1.3 裝置設(shè)計參數(shù)

　　1.3.1 主要原料

　　各煉油生產(chǎn)裝置排放的污水(含油污水、含堿污水、地表污水)經(jīng)污水處理系統(tǒng)各工藝段分離、收集的污油。

　　1.3.2 輔助藥劑

　　由于重污油污油組成復(fù)雜且包含大量活性組分，采用一般物理方法進行油水分離較困難。因此我們在污油進入離心機前適量投加破乳劑、絮凝劑以提高污油脫水效率。

　　1.3.3 主要設(shè)計指標

　　污油脫水裝置原料控制指標：

　　油份60-80%(wt)、水份20-40%(wt)、固體1-5%(wt)。

　　處理量：≦5m3/h

　　污油脫水裝置產(chǎn)品控制指標：

　　油相：水份≦2%(wt)、固體<1%(wt)、固體平均值<1000mg/l;

　　水相：油份平均值<1%(wt)、固體平均值<2000mg/l;

　　固相：油份平均<5%(根據(jù)碳氫化合物的重量)、固相平均30-40%(wt)、水份平均60-65%(wt)。

　　2、系統(tǒng)運行與調(diào)整

　　2.1 運行情況

　　三相分離裝置運行初期，我們按離心機廠商提供的相關(guān)數(shù)據(jù)及試運藥劑，依次檢驗了三相離心機的運行穩(wěn)定性、處理能力及藥劑的配比效果。

　　在試運初期，我們在供應(yīng)商指導(dǎo)下分別使三相離心機在3、4、5m3/h三種處理負荷下連續(xù)運行，基本符合離心機處理能力要求，但產(chǎn)品質(zhì)量不能滿足預(yù)定要求。

　　為驗證三相離心機的固相處理能力，我們將離心機進料改為罐底油泥，固相出泥呈深灰黑色，出泥連續(xù)且泥餅干燥，可堆積無流動，含水率大幅低于原設(shè)計，泥餅質(zhì)量基本符合預(yù)期要求。

　　2.2 藥劑配比

　　根據(jù)供應(yīng)商建議及我們對絮凝劑、破乳劑實驗室小試結(jié)果，我們對藥劑的不同濃度配置進行運行對比。其中破乳劑投加量嘗試了0ppm、500ppm、3000ppm及6000ppm四個點，絮凝劑嘗試了0ppm、100ppm、200ppm及400ppm四個點，并對以上兩種藥劑的不同濃度進行了交叉試驗。從結(jié)果來看破乳劑、絮凝劑對分離效果影響不顯著