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1.故障分析

　　從該故障現(xiàn)象上看，主要是制動力不足引起的。造成制動力不足有以下幾個原因，于是對其進行了逐項排查。

　?。?）制動片磨損，彈簧力不足

　　將機器停在斜坡上，使上部轉(zhuǎn)臺回轉(zhuǎn)到與斜坡成垂直的狀態(tài)，關(guān)閉發(fā)動機，此時轉(zhuǎn)臺未因重力的作用向低的一邊回轉(zhuǎn)；將制動控制閥PG處的油路截止，啟動發(fā)動機，操作先導閥，此時轉(zhuǎn)臺無法回轉(zhuǎn)。上述狀況說明，制動片及彈簧沒有問題。

　　（2）因其他部位存在磨損泄漏，停止操作先導閥后，SH（A12）端仍有壓力油進入

　　先導閥回位不正確或回位不及時；或換向閥6磨損，使主泵壓力油由磨損間隙通過PAs（或PBs）進入先導油路中，通過梭閥3、4進入SH（A12）管路；其他部位有泄漏，壓力油由的AM、A1、A13、Psp等處進入SH（A12），使制動控制閥不回位，一直處于和制動活塞接通的狀態(tài)，而PG壓力油卻仍*地進入制動活塞腔內(nèi)，導致制動片11分離，不能起到制動的作用。

　　經(jīng)壓力檢測，在操作先導閥時，SH（A12）處的壓力為3.6MPa，停止操作先導閥時，壓力迅速地從3.6MPa降至0，故確定以上所假設的故障點并沒有問題。

　?。?）調(diào)節(jié)閥2的節(jié)流孔堵塞、制動控制閥1不回位

　　關(guān)閉先導閥后，由于調(diào)速閥2的節(jié)流孔堵塞、制動控制閥1卡滯在接通的位置上，導致制動缸內(nèi)的壓力不能解除，制動裝置不起作用。

　　通過壓力檢測，制動活塞腔內(nèi)的壓力在停止操作先導閥后，壓力從3.6MPa降至0（約用時3s），但當腔內(nèi)的壓力為0時，轉(zhuǎn)臺的回轉(zhuǎn)卻依然不能停止。由此可確定調(diào)速閥及制動控制閥沒有問題。

　　（4）回轉(zhuǎn)馬達磨損

　　在停止先導閥的操作后，回轉(zhuǎn)馬達內(nèi)部的油壓此時又起到了液力制動的作用，并與制動片11同時起制動作用，使轉(zhuǎn)臺的運動停止。當回轉(zhuǎn)馬達的滑靴、配流盤等磨損時，本應在這些部位形成靜液支撐的油膜被破壞，因密封性能下降使柱塞內(nèi)的壓力油通過磨損部位泄漏，不能起到液力制動的作用，致使轉(zhuǎn)臺的制動緩慢。

　　由以上的分析和監(jiān)測得知，應將故障排查的重點放在回轉(zhuǎn)馬達上。

2.故障排除

　　通過對回轉(zhuǎn)馬達A（BH）和B（LH）兩處的壓力檢測得知，該回轉(zhuǎn)馬達旋轉(zhuǎn)的初期壓力必須達到16MPa時轉(zhuǎn)臺才能開始回轉(zhuǎn)，說明回轉(zhuǎn)阻力過大；將挖斗置于地上，操作先導閥，測得的zui大壓力值僅為20MPa，與標準值26MPa相差較大。

　　當拆下排放濾芯7時，發(fā)現(xiàn)濾芯上有很多金屬屑，斷定為回轉(zhuǎn)馬達磨損所致。于是，解體回轉(zhuǎn)馬達，發(fā)現(xiàn)其內(nèi)部有大量的金屬屑，配流盤表面有拉傷的痕跡，配流盤后的密封圈已被擠出，柱塞滑靴表面、斜盤表面及九孔板表面均有明顯的拉傷痕跡，下部軸承表面的金屬也已大量脫落。

　　經(jīng)測量，磨損后的軸承高度還有29.7mm，而同類軸承的標準高度值僅為29.0mm，因此斷定安裝時使用了不合格的軸承，因軸向安裝過緊使軸承的徑向力過大而造成馬達非正常磨損，被磨下的金屬屑進入了各配合面將其拉傷。

　　于是，更換標準軸承，并手工研磨了滑靴、配流盤、斜盤和九孔板等；此外，還清洗了管路和液壓油油箱，更換了液壓油濾芯及液壓油。裝復后試車時，故障已消失。量的金屬屑，配流盤表面有拉傷的痕跡，配流盤后的密封圈已被擠出，柱塞滑靴表面、斜盤表面及九孔板表面均有明顯的拉傷痕跡，下部軸承表面的金屬也已大量脫落。

　　經(jīng)測量，磨損后的軸承高度還有29.7mm，而同類軸承的標準高度值僅為29.0mm，因此斷定安裝時使用了不合格的軸承，因軸向安裝過緊使軸承的徑向力過大而造成馬達非正常磨損，被磨下的金屬屑進入了各配合面將其拉傷。

　　于是，更換標準軸承，并手工研磨了滑靴、配流盤、斜盤和九孔板等；此外，還清洗了管路和液壓油油箱，更換了液壓油濾芯及液壓油。裝復后試車時，故障已消失。