江西電鍍廠污水處理設(shè)備電鍍和金屬加工業(yè)廢水中鋅的主要來源是電鍍或酸洗的拖帶液。污染物經(jīng)金屬漂洗過程又轉(zhuǎn)移到漂洗水中。酸洗工序包括將金屬(鋅或銅)先浸在強酸中以去除表面的氧化物,隨后再浸入含強鉻酸的光亮劑中進行增光處理。該廢水中含有大量的鹽酸和鋅、銅等重金屬離子及有機光亮劑等,毒性較大,有些還含致癌、致畸、致突變的劇毒物質(zhì),對人類危害*。因此,對電鍍廢水必須認真進行回收處理,做到消除或減少其對環(huán)境的污染。
江西電鍍廠污水處理設(shè)備漂洗工序是電鍍生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。采用不同的漂洗方法直接影響漂洗水的耗量及廢水的處理,在保證鍍件質(zhì)量的前提下,應(yīng)把漂洗水耗量壓縮到低,使漂洗水耗量小于或等于電鍍槽液的蒸發(fā)量及帶出量之和,即小于槽液的消耗量。這時即可以把漂洗水全部補充到電鍍槽,不向外排放廢水,實現(xiàn)自然循環(huán),此時也不需要廢水處理設(shè)施了;在所有解決電鍍廢水污染問題的方法中,自然循環(huán)的辦法是好的辦法。怎樣實現(xiàn)電鍍廢水的自然循環(huán)?如鍍裝飾鉻,槽液溫度50℃,恒溫8小時,蒸發(fā)量為10%,鍍件附著液帶出量控制在1%,采用四級逆流漂洗蒸發(fā)量每槽為1%,以上合計為15%,每班補充同等數(shù)量的新鮮水,把增加的漂洗水控制在15%以下,即可實現(xiàn)自然循環(huán)。又如鍍鎳鐵合金,鍍液溫度60℃,恒溫8小時,蒸發(fā)量為12.5%,控制鍍件附著液帶出量為1%,四級逆流漂洗,每槽自然蒸發(fā)量為1%,合計為17.5%,則漂洗水量控制在17.5%即可實現(xiàn)自然循環(huán)。控制帶出量主要靠控制鍍件在鍍槽上的停留時間,必要時可增加向鍍件進行吹氣或噴霧清洗,使鍍件附著液盡量滴落在鍍槽內(nèi)。控制漂洗水量主要靠多級逆流漂洗,必要時增加在漂洗槽上方進行噴淋噴霧和吹氣,并可在漂洗槽中增加空氣攪拌,提高漂洗效率,降低漂洗耗水量。