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磁種回收系統(tǒng)
在前面的混凝系統(tǒng)中，采用了投加磁種以使凝聚所形成的絮體帶上磁性。由于投加磁種的過程是連續(xù)的，投加的磁種也將成為運行費用的一部分。為了節(jié)約資源同時也考慮噸水處理的運行成本，開發(fā)了磁種回收技術，能將投加入污水中的磁種回收再利用。磁種回收系統(tǒng)主要由磁種回收機和磁種投加單元（泵）組成，其中磁種回收機主要由絮團高速攪拌機、磁分離磁鼓、磁種攪拌箱組成。
超磁分離機分離出來的渣是磁種和懸浮物在藥劑作用下形成的磁性絮團，它由超磁分離機的螺旋輸送裝置輸送出設備后，通過管道自流進入磁種回收系統(tǒng)的高速攪拌單元，切割葉片在高速攪拌機下進行分散。磁種和懸浮物被打散分離后，混合在水里溢流進磁鼓，磁種被吸附在經(jīng)磁路設計的磁鼓上。磁鼓連續(xù)旋轉，將從混合液里分選出來的磁種回收到磁種攪拌箱里。非磁性的懸浮物隨水流由排泥管排出，清理干凈的磁鼓進入下一個循環(huán)，此過程完成磁種的回收。磁種在磁種攪拌箱內通過補水口用自來水補水稀釋成一定濃度的溶液，在混合攪拌機的作用下連續(xù)混合均勻。磁種回收系統(tǒng)配套的磁種泵則定量地將磁種溶液輸送至混凝系統(tǒng)的混凝箱內，實現(xiàn)磁種循環(huán)再利用。
超磁分離系統(tǒng)的特點及優(yōu)勢
1.2.1 采用永磁鋼，構造超磁分離場，技術穩(wěn)定成熟；
目前該設備在布磁、聚磁組合、微磁絮凝、脫磁、分散等工藝技術上實現(xiàn)了突破，設備不斷改進與完善，已達到*水平，技術穩(wěn)定而成熟。
1.2.2 超磁分離時間短，占地面積小；
聚磁組合磁盤表面產(chǎn)生的磁力是重力的640倍以上，能**地捕捉到微磁性絮團，從而可以采用一體化、短流程的設備集成，使整個水處理凈化過程的時間大大縮短，來水自混凝箱進至磁盤機出水的時間為3-6min，大大優(yōu)于傳統(tǒng)的沉淀法。與傳統(tǒng)處理方法相比，設備分離時間短，相應的設備占地僅為傳統(tǒng)工藝的10-30%。
1.2.3 與傳統(tǒng)工藝比運行成本低；
超磁分離依靠強磁力進行吸附和分離，不需要大量的藥劑使水體中的懸浮物形成大的絮團，而僅需微絮凝。與常規(guī)的混凝沉降系統(tǒng)比較，可大大節(jié)約系統(tǒng)的藥劑使用量（藥劑使用量可節(jié)約20-30%），節(jié)省藥劑費用，同時設備總裝機功率低，電耗少，設備運行穩(wěn)定使用壽命長，維修費用低，綜合運行成本為傳統(tǒng)工藝的1/2。
1.2.4 污泥濃度高；
磁種回收機分離出的污泥含水率93%-95%（普通沉淀污泥含水率為99%以上），可不經(jīng)過濃縮直接進入脫水設備，可節(jié)省建設污泥濃縮池費用，降低后續(xù)操作強度。
1.2.5 該工藝強化和改變了絮體性質與污水的分離方式，加快了固液分離的速度；
1.2.6 出水水質好，運行穩(wěn)定；
1.2.7 設備模塊化，安裝方便，便于組裝，節(jié)約了工期；
1.2.8 主體設備移動方便，使用靈活可控；
1.2.9 系統(tǒng)簡單，便于操作和維護；
1.2.10 無生化處理工藝產(chǎn)生的臭氣問題，無需臭氣處理設施。
（1）凈化效果*好
常規(guī)的磁盤分離機是一級磁分離，HRMD兩級精密磁分離設備實現(xiàn)了磁鼓和磁盤的結合，將廢水進行初級和精密的兩級磁分離，凈化效果比常規(guī)的磁盤*好，懸浮物及總磷等污染物去除效率*高。
HRMD兩級精密磁分離技術解決了漏渣跑渣問題，進水SS≤500mg/L，出水SS≤20mg/L，可達10mg/L，出水效果明顯優(yōu)于其它類型的磁盤機。
（2）占地面積小，處理水量*大。
單臺設備處理能力1200m3/h，在同等占地條件下，處理水量遠大于常規(guī)單級磁盤分離設備；同等處理量條件下，HRMD兩級精密磁分離設備占地少。
磁分離器的壓力丟失盡或許小。
冷凍油和制冷劑的流量由出口U形管的尺度操控，所以它的尺度也決議了制冷劑的壓力丟失，由于進入出口管的制冷劑是高速的。這兒有一個參閱值，關于R22，R134，R404A，R410A，在5℃蒸騰溫度，30℃吸氣溫度時壓力丟失為7kPa, 有些公司材料上壓力丟失是1/2F(0.5C)這應該是指飽滿狀態(tài)下的壓力。可是不同制冷劑換算成壓力又是不同的，前面提的壓力丟失又是針對幾種制冷劑，所以這些參數(shù)僅僅作為參閱。
