焊接是供熱管網施工的重要組成部分，相對于一般的電焊施工來說，其技術要求更高。本文主要闡述了供熱管網焊接工藝，進而分析了焊接中常見缺陷的產生原因，并針對問題提出了防治措施，希望供熱管網焊接技術的提升有所幫助。 

隨著經濟的飛速發(fā)展，供熱管網也在不斷增多。而焊接質量是保證供熱管網正常安裝及運行的基礎，應引起重視。要想掌握好供熱管網的焊接技術，就要了解供熱管網的焊接工藝，弄清供熱管網焊接中常見缺陷的產生原因，進而找到缺陷防治的有效辦法和措施。 

一、供熱管網焊接的基本工藝要求 

在供熱管網焊接過程中，會因為許多技術問題使焊接工程存在質量問題，所以相關焊接技術人員在作業(yè)前，必須先熟悉掌握焊接工藝，這樣才能避免技術上的質量問題，才能保證整個焊接工程的質量。供熱管網焊接工藝主要有以下內容：焊接時碳素鋼允許的zui低環(huán)境溫為-20℃，低合金鋼、普通低合金鋼為-10℃，中、高合金鋼為0℃。各種鋼材施焊前需先預熱，其基本要求是壁厚大于或等于6mm的合金鋼管子、管件（如彎頭、三通等）和大厚度板件在負溫下焊接時，預熱溫度可提高至20～50℃； 壁厚小于6mm的低合金鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應適當預熱；異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇；d、接管座與主管焊接時，應以主管規(guī)定的預熱溫度為準；非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。施焊過程中，層間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度的下限，且不高于400℃。對于中、高合金鋼（含鉻量大于或等于3%或合金總含量大于5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內壁應充氬氣或混合氣體保護。要嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。管子焊接時，管內不得有穿堂風。采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止產生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管（管子間距小于或等于30mm）的對接焊口宜采取兩人對稱焊。

二、供熱管網焊接中常見缺陷的產生原因 

1、氣孔的產生 
　　在供熱管網焊接時zui常出現(xiàn)的是氫氣孔，分為內部氣孔、表面氣孔、接頭氣孔。產生氣孔的主要原因有：坡口邊緣不清潔，有水分、油污和銹跡，焊條或焊劑未按規(guī)定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。供熱管網中的4小管焊接多為氬弧焊，它對焊接條件要求很高，環(huán)境因素致使產生氣孔的概率更大。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小。過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。 
　　2、咬邊的產生 
　　焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。產生咬邊的原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條（焊絲）角度不當?shù)?。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中，散在重要的結構或受動載荷結構中，一般是不允許咬邊存在的，或對咬邊深度有所限制。 
　　3、夾渣的長生 
　　夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。產生夾渣的原因，一是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣；二是坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快；三是在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”；四是使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣；五是焊條偏芯，也易形成夾渣。 
　　4、未焊透、未熔合的產生 
　　焊接時，接頭根部未*熔透的現(xiàn)象。稱為未焊透；在焊件與焊縫金屬或焊縫層聞有局部未熔透現(xiàn)象.稱為未熔合。因此，在4大管道的重要結構部分均不允許存在未焊透、未熔合的情況。 
　　5、焊接裂紋的產生 
　　焊縫金屬由液態(tài)到固態(tài)的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發(fā)生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質，由于這些雜質熔點低，結晶凝固zui晚，凝固后的塑性和強度又極低，因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。