1、連續(xù)反應釜主體
反應釜材料選用特種耐腐耐熱合金鋼，呈長圓筒型;能夠滿足物料zui高反應溫度的要求;內壁安裝物料強制導向裝置及翻料裝置。物料隨反應釜轉動，上下層物料能夠交替受熱，加熱均勻。
該旋轉反應釜出料端設有*的連續(xù)進料和自動溜料即接料裝置，可將物料連續(xù)不停送入反應釜和經出料端的輸送機排除雜質。反應釜兩端均設置檢修和觀測裝置。
2、加熱爐及加熱方式
在反應釜外部設加熱爐，由外部加熱反應釜體外壁。加熱爐包括爐體、燃氣燒嘴、熱煙氣管路、排煙裝置等組成。加熱爐設有燃氣直接加熱系統(tǒng)和熱量遠程安全加熱系統(tǒng)，可根據需要選擇加熱方式。
3、測控系統(tǒng)
特別設置了*控制臺，裝有溫度控制回路、變頻器及機電設備啟動按鈕等一系列低壓電氣設施，頗顯現代化水平!
?。?）、燃氣、排煙系統(tǒng)：設置了若干智能儀表現場測量溫度，并自動與設定值比較，其輸出的信號給現場電動執(zhí)行器自動調節(jié)溫度，從而滿足物料反應要求。
（2）、熱量供應系統(tǒng)：設置N點熱量入口數顯溫度測量顯示儀，可根據溫度打開配熱閥以保證釜內溫度要求。
?。?）、機電設備變頻調速，儀表超溫報警。
?。?）、其它測溫元件及控制柜
4、加料裝置
加料系統(tǒng)由加料斗、全密封變頻調速自動給料機等部分構成;設有防止反應釜返氣泄露裝置確保安全。
5、出渣裝置
出渣裝置設計巧妙，設有組合式出料機，采用變頻調速，可打開檢修反應釜;確保排渣連續(xù)自動化、防泄露化 。
6、回收利用排可燃廢氣裝置
物料在反應過程中產生的混合可燃廢氣由進料機反向送出，經回收分離凈化處理送至燃氣燒嘴作為燃料使用。（可*或基本利用回收氣加溫而不需另外的燃料，大大節(jié)能）
7、密封裝置
旋轉反應釜兩端采用變徑結構，設有自動多向調節(jié)及特殊密封填料式相結合的動靜密封結構，可防止反應釜內廢氣外溢，密封效果好。
8、排煙裝置
爐膛內煙氣經多次利用后由前端頂部集中引出，在爐頂設排煙裝置1套，由閘板、測溫元件、配風閥組成，煙氣引出經熱量回收和多次凈化后排空。
9、油料精制系統(tǒng)
另外，我們設計了一整套將毛油進一步精制加工為優(yōu)質的、清澈透亮的汽油、柴油的系列設備，包括廢油凈化塔、廢輪胎分離機、預熱塔、沸騰爐、催化塔、分餾塔、換熱器、冷卻器、各組份分離塔、除雜塔、脫色精制塔、濾油塔、煙氣凈化塔、不凝氣回收塔等等;
從以上結構就可以充分證明我們的技術和設備具有*之處，具有現代化特色
三、全自動煉油設備優(yōu)勢和特點
1、進料連續(xù)化 本技術所提出的進料連續(xù)化就是采用特制推進器將原料順利送入連續(xù)反應釜，關鍵技術在于我們設計了“油氣自動止回器”，完*夠連續(xù)密封性送入進料器，特別是阻止空氣進入處于高溫狀態(tài)的反應釜。因為高溫條件下，反應釜進入空氣會引起自燃甚至爆炸。解決了傳統(tǒng)技術只能先在常溫下將物料一次性填入，反應中是不能進料的難題。采用我方不間斷進料技術不僅大大提高了設備的利用率，而且保證了油品均勻性。只準物料進，不讓空氣進，這就是我們的技術!
2、排渣自動化 連續(xù)排渣是一項關鍵技術，它是關系到能否真正不間斷生產的核心技術所在。因為不能及時將殘渣排放出去，就不能連續(xù)進料，而不能連續(xù)進料就不能實現連續(xù)操作。本技術精心設計了聯(lián)合式自動密封排渣器，與連續(xù)不間斷進料器相呼應，它可以在高溫條件下隔斷空氣，實現分分秒秒不間斷排渣，從而達到*意義上的邊進料、邊排渣的連續(xù)生產。
3、控制儀表化 這是本技術的一大亮點，為了保證生產操作能夠準確而順利，對有關生產條件和關鍵部位均設置了相關數字式儀表，并且將這些數據集中管理和反饋，大大提高了操作的可控性、處理問題的及時性。
4、排放環(huán)?；?煉油中不可避免的會有部分殘渣存在，例如不凝氣體、廢渣、煙氣等等。對于煙氣，采用我方的產品“煙氣凈化罐”和有關原料進行凈化處理，將黑煙變白煙，煙塵排放可達到GB132712001鍋爐大氣污染物排放標準，有害氣體可達標排放。對于不凝氣即碳1、碳2、碳3、碳4等干氣經過廢氣處理器處理后送入加溫爐燃燒，就像燃燒液化氣那樣干凈衛(wèi)生。對于廢渣，例如廢輪胎煉油后的炭黑可以加工工業(yè)碳黑增值銷售，也可以做自己的煉油燃料。本技術可以做到污染物*。
5、加溫節(jié)能化 本技術正是由于采用了真正的不間斷加料和連續(xù)反應、連續(xù)汽化的工藝，故可以連續(xù)均勻的產生可以充分燃燒的不凝氣體。一般每產一噸塑料油或一噸橡膠油或原油煉制的汽柴油就可以得到50至100公斤左右可燃氣體，可以基本滿足生產時連續(xù)自我加熱的需要，*改變了間歇式生產技術開始無氣產生靠外加燃料加溫，而后期氣體供過于求的現象;并且由于是真正不間斷的連續(xù)生產技術，*改變了間歇式生產技術的那種緩慢升溫、高溫汽化、降溫排渣的“低、高、低”的多耗能的方式。由于正常煉油時不需要另外使用煤碳甚至不要天然氣等燃料，這樣無形中大大降低 了生產成本約200元左右，即實際上額外增加了生產利潤200元左右。
6、原料適應廣泛化 傳統(tǒng)的煉油設備基本上只能使用單一的原料進行生產，大大的限制了設備利用率，往往因原料的短缺而迫使停產。本連續(xù)反應釜可以使用多種原料煉油，例如：
廢塑料、廢輪胎、廢機油、煤焦油、原油、落地油、180重油、蠟油、渣油、動物油脂、植物油脂等加工燃料油。
這樣充分提高了設備的利用率，避免了因原料短缺而“三天打漁、兩天曬網”的風險。
7、生產安全化 安全是我們設計的基本出發(fā)點，在有關可能會出現事故的關鍵部位有針對性的設置了雙保險安全防范裝置，可以自動的排除險情。另外由于物料是逐漸均勻往反應釜內加入的，加多少就相應排多少，因此，反應釜內不會有很多物料，比起在反應釜內一次性加入若干噸物料要安全許多少倍。
同時，新式設備的加熱方法可采用間接式遠程加熱法即不用明火加溫，當系統(tǒng)出現問題時，關掉送熱器，可以瞬間切斷加熱源，以確保系統(tǒng)安全。
8、油品優(yōu)質化 采用我方研發(fā)的新型“催化劑”復合脫色保質劑能將煉出的油料處理達到清澈透亮，*不變色、不變質。
9、設備耐用化 旋轉反應釜的很大優(yōu)點就是設備受熱均勻，當某一點接受高溫時馬上因釜體或物料位移，使設備回避長時間的局部高溫，從而大大延長了反應釜的使用壽命;而且與間斷式旋轉反應釜不同的是，由于物料是不間斷連續(xù)進料、出油、排渣，故反應釜內始終存料很少。因此對設備負荷很小，從而提高了使用壽命，一般要比靜止反應釜的使用壽命多幾倍，可達5年以上。
10、雙催高產化 本技術另一個特色就是采用了雙向催化裂化的工藝。由于生產原料絕大多數分子量都比較大，僅僅依靠熱裂化是遠遠不夠的。必須進行催化裂解，即采取強制觸媒催化的方式將較大分子斷鏈，改變其分子量，使之基本達到柴油碳14至18的碳結構、220左右的分子量。這樣可以大大提高收率，提高油品的質量。為了實現這個目標，我們研制了系列催化劑：即放在原料中的解聚劑、置于催化塔中的深度裂化劑。
11、生產高效化 由于物料在反應釜中不斷翻動，使物料均勻和快速接受熱量，從而加快了融化汽化和分解速度，可以提高3倍左右的生產效率。這是因為真正不間斷的連續(xù)生產省去了常溫加料、排渣的時間消耗過程和逐步加溫、緩慢降溫等待過程。
12、操作輕松化 輕松操作是“以人為本”設計理念的體現。操作輕松在于采取了機械進料、自動排渣、自動處理廢氣、自動分離水分等雜質帶有自控系統(tǒng)的新設計，使勞動強度大大降低。
13、加溫方式靈活化 本技術中，給反應釜加溫設計了多套系統(tǒng)，即：
A、免明火遠程加溫法。遠程加溫既可以用煉油中自身產生的不凝氣體，也可以采用天然氣、煤氣、煤炭、甚至各種秸稈、木柴等做燃料，上述燃料在獨立的燃燒器中加溫，然后輸送到反應釜爐內對反應釜加溫。其優(yōu)點在于免明火對反應釜加溫，設備更耐用、生產更安全。
B、爐內直接明火加溫法。 其燃料可以采用各種可燃氣體、通過燒嘴燃燒，讓火焰直接對反應釜加溫。當然，我們特別設計了火焰分布器，不會讓明火接觸反應釜體本身，從而確保反應釜的耐用性;由于是燃氣加溫只要切斷氣源，便可迅速斷掉火源而提高安全性。這種方式的zui大好處是熱量利用率更高，不需要增加獨立的燃燒爐和輸熱系統(tǒng)，資金投入節(jié)約10萬元以上。
上述設計可以單獨使用或混合使用，故具有*的互補性、靈活性、以及燃氣的自身連續(xù)自供性，較之其他單一遠程加溫方案具有更大的應用優(yōu)勢。這在國內外都是*!
四、全自動煉油設備適用的原料和行業(yè)
1、 地溝油、酸化油及各種動植物油下腳料（生產生物柴油）
2、廢機油、廢油、廢柴油
3、工業(yè)混合廢塑料，允許多種廢料同時存在，但PET除外。
4、廢橡膠輪胎、各種廢橡膠制品;
5、廢電纜皮;
6、廢PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）再生;
7、原油（落地油、污油等）;
8、煤焦油;
9、洗油、輕油、脫晶蒽油。
10、180重油、渣油;
11、動物、植物油脂;
五、結論
全自動煉油設備因其連續(xù)性而創(chuàng)造了生產高效率;因其自動排渣而大大降低了勞動強度;因其 對廢氣、廢渣、廢煙綜合治理而非常環(huán)保; 因其對油品精制調和而油亮質優(yōu);因其勻速回收廢氣自我供熱而特別節(jié)能;因其適用多種原料煉油而功能眾多;特別是國家對利用廢物料綜合利用放開了政策，從而使連續(xù)自動煉油設備成為新一代更成熟的煉油技術，必將受到投身于煉油行業(yè)投資者的*選擇。
