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　　流化床鍋爐必須在煤中加入脫硫劑同時(shí)燃燒,才會(huì)產(chǎn)生脫硫效果。循環(huán)流化床的燃燒及脫硫過程很復(fù)雜。實(shí)際運(yùn)行中影響脫硫效率的因素很多,如運(yùn)行床溫、鈣硫比、床料粒度、流化速度、SO2在爐膛停留時(shí)間、還原性氣氛及燃料煤含硫量等,下面就來具體分析一下：

　　1.運(yùn)行床溫

　　鍋爐運(yùn)行床溫對脫硫效率影響較大。由于床溫的變化直接影響脫硫反應(yīng)速度、固體產(chǎn)物的分布和孔隙堵塞特性,因此,床溫會(huì)影響脫硫反應(yīng)的進(jìn)行和脫硫劑的利用率。脫硫的z佳溫度并不是一個(gè)常數(shù),與脫硫劑品種、粒徑、煅燒條件等有關(guān),一般控制為800-900℃。溫度太低時(shí),脫硫反應(yīng)變慢,脫硫效率下降;溫度太高時(shí),CaSO4會(huì)分解為SO2,也將降低脫硫效率。因此,循環(huán)流化床鍋爐的燃燒溫度應(yīng)在z佳脫硫范圍內(nèi)。

　　2.鈣硫比

　　當(dāng)鈣硫比低于2.5時(shí),脫硫效率增長很快。這是由于CaCOaO很容易被生成的CaSOaO失去與覆蓋堵塞,使CSO2反應(yīng)所必需的多孔性表面,因此,需投入較多的脫硫劑。但是投入過多的脫硫劑,脫硫效率增長較慢,不僅浪費(fèi)脫硫劑,而且多余的CaO又可催化生成NOOx,使Nx排放量增加。另外,也增加了灰渣的物理熱損失。一般認(rèn)為Ca/S為1.5或2時(shí)較為經(jīng)濟(jì)。

　　3.床料粒度

　　脫硫劑和燃料的粒度及兩者的粒徑分布對脫硫效率也有較大影響。采用較小粒徑的石灰石易使SO2擴(kuò)散到脫硫劑核心,參與反應(yīng)面積增加,有利于脫硫。但石灰石粒度太小或使用太易磨損的石灰石會(huì)增大其以飛灰形式的逃逸量,使脫硫效率下降。石灰石粉顆粒越細(xì),反應(yīng)的比表面積越大,脫硫率越高。爐內(nèi)氣流速度越低,石灰石粉在爐內(nèi)停留時(shí)間越長,反應(yīng)越趨于*,兩者均可提高脫硫率。但兩者存在矛盾,顆粒越細(xì),在爐內(nèi)停留的時(shí)間越短,而且過細(xì)顆粒的脫硫劑被揚(yáng)析出床越多,其利用率就越低。一般認(rèn)為采用石灰石粉,其粒度為0.1-0.3mm棒。通常循環(huán)流化床加入爐內(nèi)石灰石粉過粗的現(xiàn)象較為普遍。有的鍋爐房只將石灰石破碎就加入,其脫硫效果較差。

　　4.石灰石特性

　　石灰石特性主要包括物理特性和化學(xué)特性。物理特性主要包括石灰石煅燒后生成空隙的大小、分布及比表面積等。對脫硫反應(yīng)來說,直徑大于0.03μm的孔隙才是重要的。

　　許多雜質(zhì)的存在會(huì)對石灰石的轉(zhuǎn)化率產(chǎn)生影響。雜質(zhì)的存在會(huì)使CaO顆粒在固硫過程中孔隙被堵塞的時(shí)間推遲,因而可以提高CaO顆粒的利用率。因此,石灰石的種類不同,孔隙直徑分布不同,脫硫率也不相同。