一、除氧設備現況：

    除氧器隨運行年頭增加，電廠運行人員在除氧器使用過程中發(fā)現,溶解氧不合格、且排氣量增大能耗增加。出現除氧器水箱及除氧頭工作壓力有所不同(水箱工作壓力略高于除氧頭工作壓力),且運行不穩(wěn)定,除氧頭會出現明顯振動情況,出水溶解氧超標(國標低壓除氧器為15微克/升),有時達50微克/升,設備長期運行效率低下,影響到主機及鍋爐的安全經濟運行.

二、普通除氧器存在的問題：

    除氧器是用來排除溶解在水中的空氣和氧氣的設備，同時它又是一個混合式換熱器，兼有加熱和存儲鍋爐給水的作用。用來加熱的蒸汽與給水在除氧器內通過充分的接觸直接換熱，將給水加熱到工作壓力下的飽和溫度，使除氧器內的不凝結氣體從給水中逸出，被逸出的氣體夾帶少量蒸汽由排汽口排出。

    目前我國廣泛使用的除氧器系列中，旋膜式熱力除氧器是其中的一種。給水通過膜孔射流至管壁，在下行過程中形成霧化水滴，而多層霧化水滴互相重疊與逆流向上的加熱蒸汽接觸預熱，由于接觸面積大且均勻，使水與蒸汽能得到充分混合加熱，部分不凝結氣體被逸出。其除氧器效果和傳熱效果等在一定程度上優(yōu)于淋水盤式和噴霧填料式除氧器。但旋膜式除氧器在運行中仍存在很多問題.

   （1）額定工況下，一般能滿足使用要求，但在變工況時（特別是在低工況時），很難達到原定的除氧效果。

   （2）運行中除氧器內壓力已達到額定工作壓力，但出水溫度卻低于壓力下的飽和溫度，水中的氧等不凝結氣體不易析出。

   （3）為了解決第2條存在的問題，運行中往往需增加蒸汽量，除氧器壓力會隨之升高，為了維持除氧器的壓力，上部排汽口必須加大蒸汽排放量，這樣又浪費了汽源，不利于節(jié)能降耗。

   （4）填料層運行時間長以后，在水汽的沖擊下會變形脫落壓縮，失去操作彈性，減少了汽水換熱比表面積，同時增加了汽水阻力，使除氧器內部壓力上不去，深度影響除氧效果。

   （5）水汽熱交換流程短，耗汽量大，不經濟，運行不穩(wěn)定，含氧量超標。

三、旋膜改進型（技術）除氧器的結構及性能：

1、旋膜改進型除氧器構造：

旋膜改進型除氧器膜管的傳熱、傳質方式與已有的液注式、霧化式和泡沸式不同，主要是將射流通過旋轉膜和懸掛式泡沸三種傳熱方式縮化為一體的傳熱、傳質方式。它具有很高的熱效率，它不僅具有很大的吸熱功能，而且具有很大的解析能力；將自然降膜改造為強力強膜，增加液膜的更新度，并造成液膜沿管壁強力旋轉卷吸大量蒸汽，增強換熱，傳質功能，將相向泡沸改為懸掛式泡沸，提高層中蒸汽流速高時泛點（飛濺）并能保持汽（氣）體通道；將獨立的三種傳熱、傳質裝置縮化為一體，在一個單元的部件內完成。由于它具有很高的效率和某些特殊的功能，突破了已有除氧器的技術性能。

    通過多次試驗分析及改造實踐，我們對旋膜式熱力除氧器除氧頭的內件進行多次改造，得出除氧器改造的具體實施辦法。電廠的多臺除氧器按此方案進行改造后，除氧效果良好。我廠新型水膜式除氧器（旋膜改進型）是近十幾年來研究并推廣的一種全新結構的除氧器，是為滿足供熱機組和調峰機組的需要，解決了給水溶氧高入口水溫低和運行工況變化頻繁的除氧器效率問題。

    2、旋膜改進型除氧器性能：

    旋膜改進型除氧器是噴霧填料式、旋膜式的更新?lián)Q代產品，它結合各種除氧器的優(yōu)點并進行深層優(yōu)化設計而成，首先改排汽擋板為高效汽水分離器，使排汽帶水及熱損失大大減少，排氣量控制在1‰以下，（噴霧為5‰，旋膜式3‰）。

     新型除氧器的五級除氧原理，嚴格保證了設備正常運行時的高除氧效率，低壓除氧器出水溶氧量可長期維持在15微克/升以下，同時除氧空間的富裕量使除氧器能夠大幅度的超負荷運行（通常設計在額定出力的50%，也可按要求另行設計），或低溫（低壓）進水運行（即全補水狀態(tài)運行）。

新型除氧器在市場上運行已近十年，改造廠家達百余臺，運行的設備有500余臺套，被為淋水盤式、噴霧式、旋膜式除氧器的更新?lián)Q代產品。

    3、旋膜改進型除氧器主要特點：

    運行穩(wěn)定，除氧效率高，對負荷變化適應性能好，在較短時間內（一般在半小時左右）給水溶氧量即可達到鍋爐水汽質量標準（高壓7微克升，低壓15微克/升以內）。另對水質、水溫要求不苛刻.

四、技術分析及比較：

    與其他形式除氧器性能比較

五、改造過程及工期：

1．拆除原除氧頭，更上旋膜改進型除氧頭,或將原除氧頭內件拆除,換上新型除氧器內件.

2．將原系統(tǒng)進汽、進水管道按新型除氧器的有關布置要求進行連接

3．工程改造工期5天左右。

        附：旋膜改進型除氧器內部結構圖

六．改造后預期效果：

1．出水溶解氧可控制在國標范圍內≤15微克/升；

2．消除原除氧器運行中的除氧頭水箱壓力不同及除氧頭異常振動現象；

3．排汽口汽水分離效率，由原排汽量3‰減小到1‰以內，經濟性明顯提高。

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