砂石系統全套砂石生產線生產耗水量為760m3／h，根據其各用水點的使用情況并綜合考慮系統用水的損耗，共計有540m3／h的廢水需進行綜合處理。沖洗篩車間為系統廢水匯集點。根據現場實際情況，水處理車間布置在成品料倉后側，正對沖洗篩車間，可縮短排污管路，減少中間環(huán)節(jié)廢水外流。某砂石加工系統采用的破碎方案為粗碎開路破碎、中碎閉合擠壓破碎、細碎閉合整形加制砂。工藝流程如下：毛料場-粗碎-中碎-預篩分-細碎(骨料整形加制砂)-中端篩分-棒磨調節(jié)制砂-末端篩分+骨料沖洗-成品料倉。
(1)系統設備選型是以花崗巖原石料強度高、磨蝕性大、壓碎指標偏高為基本選型原則。
(2)在設備選型時必須參照類式工程經驗，并進行工藝流程的計算。
(3)根據計算量確定加工車間處理能力，根據質量要求確定設備形式的組成和配置。
(4)本系統設備選型充分考慮了便于操作、工作可靠、節(jié)省投資及能耗的設備。
(5)其設備的負荷系數、需加工的產品粒度、級配變化量也為重要的設備選型條件要素。
水處理車間用電由砂石系統35kV變電站送出，通過YJRV22—350電纜線路輸送。因廢水主要為一篩車間、三篩車間、沖洗篩車間產生，故分別對應布置一級沉淀池、二級沉淀池、砂石料生產線過濾車間。橡膠帶式真空過濾機布置在一級沉淀池的前方部位，設置2座干化池，布置于二級沉淀池的右側，容積分別為4000，4500m3。
(1)過濾機橡膠濾帶帶速控制。橡膠帶式真空過濾機主要用橡膠濾帶輸送石粉漿液，根據漿液濃度高低來調整帶速，使真空盒發(fā)揮zui大效能。在運行初期，根據廠家的建議，將帶速定為0．15m／s，經過運行發(fā)現，處理能力不能滿足50t／h的設計要求，而且漿液在濾帶前半部分就已經被真空盒抽干水份，所以此速度既不能滿足處理要求，又閑置真空盒的運行能力。后經過反復試驗論證，在漿液濃度高時，調整帶速為0．25m／s；在漿液濃度降低時，調整帶速為0．2m／s，在兩者速率之間可保證處理能力滿足設計要求，充分發(fā)揮真空盒的工作效率。
(2)過濾機濾帶跑偏情況。在運行過程中橡膠帶式真空過濾機因受連接濾帶松緊、長短、各改向輥存在平行誤差等因素影響，會出現濾帶向一側跑偏的現象，濾帶跑偏后使真空盒吸附面不能全部作用到濾帶卜，降低了真空吸水的效果。運行實踐中，通過糾偏裝置進行調整，糾偏裝置由糾偏輥和拔桿組成，手動拔桿來調整糾偏輥的角度，在糾偏輥作用下，濾帶會迅速糾正，回到原中線位置，與真空盒再次緊密結合。因此，糾偏裝置是保證帶式真空過濾機正常運行的重要部件。
(3)二級沉淀池中加藥量與沉淀時間，二級沉淀池前端需投加混凝劑，使水中懸浮物快速沉降到池底，但加藥多了會造成浪費，加藥少了則降低沉淀效率。經制砂生產線反復試驗與探索，zui后把藥劑投加量定為每1000m3廢水投加聚合氯化鋁(PAC)25kg和聚丙烯酰胺(PAM)1kg，可使懸浮物在3～4h內快速沉淀，達到出水水質要求。
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