QXFW-J橡套電纜，QXFW-J電纜

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國(guó)外交聯(lián)聚乙烯電纜的發(fā)展
   交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜從發(fā)明至今已有半個(gè)世紀(jì)了，1952年，查爾司（Charlesby）在一次核反應(yīng)堆試驗(yàn)中利用輻射能將聚乙烯交聯(lián)成交聯(lián)聚乙烯，從而發(fā)明了交聯(lián)聚乙烯絕緣。1957年美國(guó)GE公司在上述原理基礎(chǔ)上，采用過氧化物（DCP）作為化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)劑，首先在電纜工業(yè)中制造了交聯(lián)電纜，在1960～1965年間就研制生產(chǎn)了5kV～35kV等級(jí)交聯(lián)電纜，1969～1971年研制成功了69kV～138kV交聯(lián)電纜，八十年代初，日本六大公司研制的275kV超高壓電纜均已分別正式投入運(yùn)行。
   1970年，138kV交聯(lián)聚乙烯電纜樣品開始在WALTZMILL進(jìn)行運(yùn)行試驗(yàn)。1973年美國(guó)電力研究院對(duì)36條地下輸電系統(tǒng)進(jìn)行了技術(shù)改造研究，耗資2600萬美圓。同年電氣公司zui先用礦物質(zhì)或有機(jī)粉料作為電壓穩(wěn)定劑來填充交聯(lián)聚乙烯。1974年，美國(guó)能源研究開發(fā)局下屬電力研究院與通用公司合作，打算研制138kV～345kV交聯(lián)電纜。研究工作在通用電器公司的研究中心進(jìn)行。1977年中期，他們宣告研究成功138kV、230kV和345kV交聯(lián)聚乙烯電纜設(shè)計(jì)、制造和敷設(shè)技術(shù)，并取得了。
   美國(guó)除了發(fā)展交聯(lián)聚乙烯電纜以外，也同時(shí)發(fā)展聚乙烯和乙丙橡膠絕緣高壓電纜，因此力量比較分散。同時(shí)美國(guó)不愿意放棄傳統(tǒng)的蒸汽交聯(lián)工藝，絕緣品質(zhì)不高，這是美國(guó)發(fā)展高壓電纜進(jìn)展不快的原因之一。另外美國(guó)的鋼管充油電纜一直十分流行，就像英國(guó)使用自容式充油電纜那樣，電力公司對(duì)交聯(lián)高壓電纜的應(yīng)用持保守心理，不愿意放棄原有的輸電方式，因此使交聯(lián)高壓電纜得不到充分的發(fā)展。
   日本是從1959年開始從美國(guó)引進(jìn)這項(xiàng)技術(shù)，從六十年代初日本各大電線電纜公司開始大力發(fā)展交聯(lián)電纜，住友電氣公司在1960年便制造出6kV交聯(lián)電纜，以后的交聯(lián)電纜的電壓等級(jí)逐年提高：1961年——33kV；1962年——66kV；1965年——77kV；1969年——110kV；1971年——138kV；1973年——154kV；1978年——187kV；1979年——275kV；1982年——500kV。
   日本的住友、古河、日立、藤倉(cāng)、昭和以及大日六個(gè)大型電線電纜公司研制交聯(lián)電纜的時(shí)間幾乎相同。它們都有相當(dāng)完善的交統(tǒng)和自己的“*技術(shù)”。
  1962年古河電氣公司已完成了66kV、77kV級(jí)交聯(lián)聚乙烯電纜試制。1965年，住友電氣公司研究成功三層共擠新工藝，1967年發(fā)明了紅外線交聯(lián)法，1970年研制成可剝離的交聯(lián)型絕緣屏蔽。1972年住友電氣公司的交聯(lián)電纜產(chǎn)品已遠(yuǎn)銷美國(guó)，并著手研制275kV交聯(lián)電纜。1973年，該公司新建了80米高的高塔，安裝了新式連續(xù)交聯(lián)機(jī)組。1977年住友電氣公司開始出口紅外線交聯(lián)技術(shù)。1979年住友電氣公司制造了世界*根275kV交聯(lián)聚乙烯電纜，在日本名古屋變電站敷設(shè)運(yùn)行。同年，日立電線公司制造的275kV交聯(lián)聚乙烯電纜敷設(shè)于奧谷電站。日本日立、住友、古河、藤倉(cāng)四大公司共建立的一條500kV電纜線路現(xiàn)已竣工投產(chǎn)，由日本千頁到東京灣，線路長(zhǎng)約40km（電纜長(zhǎng)度240km）是世界上zui長(zhǎng)的一根500kV電纜線路。
 

三、擠塑原理
擠出機(jī)擠出原理是利用螺紋形狀的螺桿在加熱的料筒中旋轉(zhuǎn)，將料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料逐漸受熱，均勻塑化，通過機(jī)頭和模具，將塑料擠包在線芯上。
??1、擠出過程中塑料的流動(dòng)機(jī)理
塑料在擠出機(jī)中完成可塑成型是一個(gè)復(fù)雜的物理過程，即包括了破碎、融熔、塑化、排氣、壓實(shí)并zui后成型。擠出過程可分為三個(gè)階段：塑化段，成型段，定型段。
（1） 塑化段
指塑料的混合、熔融和均化，它是在機(jī)筒內(nèi)完成的。經(jīng)過螺桿的旋轉(zhuǎn)作用，使塑料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤芑恼沉黧w。塑料在塑化階段取得熱量的來源有兩個(gè)方面：一是機(jī)筒外部的電加熱，二是螺桿放置時(shí)產(chǎn)生的磨擦熱。起初的熱量是由機(jī)筒外部的電加熱產(chǎn)生的，當(dāng)正常開車后，熱量則由螺桿旋轉(zhuǎn)物料在壓縮、剪切、攪拌過程中與機(jī)筒內(nèi)壁的磨擦和物料分子間的內(nèi)磨擦產(chǎn)生。
（2） 成型段
它是在機(jī)頭內(nèi)進(jìn)行的。由于螺桿旋轉(zhuǎn)和壓力作用，把粘流體推向機(jī)頭，經(jīng)機(jī)頭內(nèi)的模具使粘流體成型為所需要的各種尺寸和形狀的擠包材料，并包覆在導(dǎo)體或纜芯外。
（3） 定型階段
它是在冷卻水槽中進(jìn)行的。塑料擠包層經(jīng)過冷卻后由無定型的塑料狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。
2、擠出過程中塑料的流動(dòng)狀態(tài)
螺桿的旋轉(zhuǎn)使塑料推移，由于機(jī)頭中的模具、過濾網(wǎng)和過濾板的阻力，使塑料在前進(jìn)中產(chǎn)生反作用力，這使塑料在螺桿和機(jī)筒中的流動(dòng)復(fù)雜化。通常將塑料的流動(dòng)狀態(tài)看成是由正流、倒流、橫流和漏流這四種流動(dòng)形式組合的。
（1） 正流：物料沿著螺槽向機(jī)頭方向流動(dòng)，也即正方向流動(dòng)。這種流動(dòng)是由螺桿旋轉(zhuǎn)的推擠造成的，塑料的擠出就是由這種流動(dòng)產(chǎn)生的。
（2） 逆流：逆流與正流的方向相反，它是由機(jī)頭，模具，過濾網(wǎng)等對(duì)塑料反壓力所引起的。所以也稱反壓流動(dòng)。
（3） 橫流：沿X軸方向也就是與螺紋相垂直方向的流動(dòng)。它也是螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)推擠所造成的流動(dòng)。塑料沿X方向流動(dòng)，到達(dá)螺紋側(cè)壁時(shí)，料流便向Y方向流動(dòng)，以后又被料筒或螺桿擋住，不得不改變流向，這樣便形成了環(huán)流，這種流動(dòng)對(duì)物料的混合，熱交換和塑化影響很大，但對(duì)總的生產(chǎn)影響不顯著，一般都不考慮。
（4） 漏流：漏流也是由于螺桿頭部模具、機(jī)頭、濾網(wǎng)等對(duì)塑料的反壓力引起的，漏流不是在螺槽中運(yùn)動(dòng)，而是產(chǎn)生在螺紋頂端和料筒之間，螺桿與料筒的間隙通常很小，所以流動(dòng)速率要比正流和逆流小得多，漏流一般講是我們擠塑不歡迎的，漏流過多會(huì)造成一部分塑料在機(jī)身內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)，使料變爛、變粘，甚至導(dǎo)致塑料分解。
3、擠出質(zhì)量
擠出質(zhì)量是指：塑料的塑化情況是否良好，幾何尺寸是否均一。
決定塑化狀況除塑料本身之外，主要是溫度和剪切應(yīng)變率及作用時(shí)間等因素，擠出溫度過高不但造成擠出壓力的波動(dòng)，且導(dǎo)致塑料的分解，因此擠出溫度應(yīng)按工藝溫度控制。外施溫度必須留有余地，使其充分塑化往往依賴于擠出中的熱交換和塑料在擠出過程中的受熱時(shí)間的處延長(zhǎng)。確保塑化的重要考慮之一是提高螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)塑料所產(chǎn)生的剪切應(yīng)變率，以達(dá)到機(jī)械混合均勻，擠出熱交換均衡，并由此為塑化均勻提供保障。
幾何尺寸均一，指外徑的均勻及徑向厚度的*，即消除所謂的“竹節(jié)形”和“偏芯”。