隨著機械工業(yè)的不斷發(fā)展，對金屬材料的要求也越來越高，如何在材料提高金屬工件的機械性能及使用壽命，這成為很多人士思考并探索的問題。 

一、鋼材在處理工藝之后，其硬度及機械性能均大大提高，但熱處理后依然有殘存的以下問題： 

1、 殘余奧氏體。其比例大約有10%-20%，由于奧氏體很不穩(wěn)定，當受到外力作用或環(huán)境溫度改變時，易轉變?yōu)轳R氏體，而奧氏體與馬氏體的比容不一樣，將造成材料的不規(guī)則膨脹，降低工件的尺寸精度。 

2、 組織晶粒粗大，材料碳化物固溶過飽和。 

3、 殘余內應力。熱處理后的殘余內應力將降低材料的疲勞強度以及其他機械性能，在應力釋放過程中且易導致工件的變形。 

二、過盈配合軸承冷縮裝配箱-冷卻處理冰箱-深冷工藝的優(yōu)點： 

1、 它使硬度較低的殘余奧氏體轉變?yōu)檩^硬的、更穩(wěn)定的、耐磨性和抗熱性更高的馬氏體。

2、 馬氏體的晶界、晶界邊緣、晶界內部分解、細化，析出大量超細微的碳化物，過飽和的 馬氏體在深冷的過程中，過飽和度降低，析出的超細微碳化物，與基體保持共格關系，能使馬氏體晶格畸變并減小，微觀應力降低，而細小彌散的碳化物在材料塑性變形時可以阻礙位錯運動，從而強化基體組織；同時由于超細微的碳化物析出，均勻分布在馬氏體基體上，減弱了晶界催化作用，而基體組織的細化既減弱了雜質元素在晶界的偏聚程度，又發(fā)揮了晶界強化作用。從而使材料的綜合力學性能得到三個方面的提高：材料的韌性改善，沖擊韌性高,基體抗回火穩(wěn)定性和抗疲勞性得到提高；耐磨損的性能得到提高；尺寸穩(wěn)定性提高。從而達到了強化基體，改善熱處理質量，減少回火次數(shù)，延長模具壽命的目的。 

3、 材料經(jīng)深冷處理后內部熱應力和機械應力大為降低，并且由于降溫過程中使微孔或應力集中部位產(chǎn)生了塑性流變，而在升溫過程中會在此類空位表面產(chǎn)生壓應力，這種壓應力可以大大減輕缺陷對工件局部性能的損害，從而有效地減少了金屬工件產(chǎn)生變形、開裂的可能性。

三、過盈配合軸承冷縮裝配箱-冷卻處理冰箱-深冷工藝的生產(chǎn)使用效果 

1、高速鋼冷作模具深冷處理 不同處理工藝對W6Cr5Mo4V2Co鋼殘留奧氏體的影響（體積百分數(shù)%） 深冷處理過程中，大量的殘留奧氏體轉變?yōu)轳R氏體，特別是過飽和的亞穩(wěn)定馬氏體在從-196℃至室溫過程中會降低過飽和度，析出彌散、尺寸僅為20―60A并與基體保持共格關系的超微細碳化物，可以使馬氏體晶格畸變減小，微觀應力降低，而細小彌散的碳化物在材料塑性變形時可以阻礙位錯運動，從而強化基體組織。同時由于超微細碳化物顆析出，均勻分布在馬氏體基體上，減弱了晶界催化作用，而基體組織的細化既減弱了雜質元素在晶界的偏聚程度，又發(fā)揮了晶界強化作用，從而改善了高速鋼的性能，使硬度、沖擊韌性和耐磨性都顯著提高。模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%―40%。

  可看出深冷處理后模具的相對耐磨性提高40%，延長深冷處理時間后，在硬度沒有太大變化的情況下，相對耐磨性有所增大。

2、H13鋼鋁型材熱擠模具深冷處理 H13鋼是國外廣泛應用的一種熱作模具鋼。在我國近幾年來H13鋼被普遍推廣用于制造鋁型材熱作模具。鋁型材熱擠壓模具在生產(chǎn)過程中受高溫（4500C-5200C），高壓及鋁材的劇烈摩擦作用，模具的失效主要是由于磨損和熱疲勞，以及熱處理不當,導致早期失效（如斷裂、軟、塌、缺等因素）。