輸煤系統(tǒng)主要揚塵點：
卸料、受料及皮帶卸料、受料點建議設單一接受罩，即排風罩應設計成接受形式,罩子的形式與皮帶寬度相吻合,其開口正好朝向粉塵溢出方向，接受罩與秘密罩分開，但盡量相互靠近，這時可以捕及溢出的粉塵和攜帶的氣流，罩口面積應與溢出氣流擴散斷面相適應，這種接受罩排風量較大。
根據(jù)現(xiàn)場勘察和甲方有關技術人員介紹，結合現(xiàn)場實際情況，確定主要揚塵點為：
1）、B650mm皮帶輸送機卸料點
2）、B500mm皮帶輸送機受料點
3）、梨式卸料器點（2點/處）
4）、除塵器卸料落料點
1.3、粉塵的性質：
粉塵粒徑細，比重輕，易燃、易爆。
2、考慮設計范圍、原則及主要性能參數(shù)
2.1考慮設計范圍
1）、吸塵罩：揚塵點吸塵罩
2）、除塵器及風機站
3）、系統(tǒng)管網(wǎng)
4）、電氣控制
2.2、設計原則
2.2.1、除塵系統(tǒng)采用有充分理論依據(jù)并經(jīng)實踐驗證的技術。
2.2.2、主要解決各揚塵點的粉塵治理，以確保不影響操作、維修，又能達到較高的捕集率，真正地做到實用可靠，不盲目追求風量過大，做到單系統(tǒng)運行達標。
2.2.3、確保除塵系統(tǒng)操作、維護簡單，不影響崗位操作（不改變工人現(xiàn)在的操作方式），不防礙設備維修，而且能*可靠運行。
2.2.4、確保上述幾點的前提下，通過優(yōu)化設計盡量降低工程造價，一次投資省，*運行費用低，效果好。
2.3、主要性能指標：
對各揚塵點的揚塵進行捕集與除塵凈化后，各項指標達到或優(yōu)于國家、行業(yè)標準。
2.3.1、各吸塵點的粉塵捕集率＞98%
2.3.2、崗位粉塵濃度≤10mg/m3（不含環(huán)境濃度）
2.3.3、除塵器排放濃度≤30mg/Nm3
2.3.4、設計標準
1）各設備所需風量等技術參數(shù)
2）《工業(yè)大氣污染物排放濃度標準》 GB13271-2001
3）《大氣污染物綜合排放標準》 GB16297-1996
4）《環(huán)境空氣質量標準》 GB3095-1996
5）《脈沖噴吹袋式除塵器》 JB/T8532-1997
3、粉塵治理方案
3.1、產(chǎn)生的粉塵位置及特點
B650mm帶式輸送機輸送煤至直接落入皮帶下料。
在卸料、運輸及破碎過程中，物料間相互碰撞，產(chǎn)生粉塵，溢出工藝設備外，造成車間內(nèi)粉塵飛揚，綜上所述，可見煤粉塵沿設備不嚴密處和料落點直接外逸，粉塵濃度高且細。
3.2、粉塵捕集需要注意的幾個問題
A、確保不影響設備的檢修主要有：
1）、梨式卸料器
2）、輸送機
B、實現(xiàn)卸料、落料全過程粉塵捕集。
C、以較小的電機功率，實現(xiàn)較大（足夠大）的單位除塵風量，即以可能小的功率比提升系統(tǒng)性價格比，降低系統(tǒng)運行，能源消耗。
D、管道風速設計為均速遞增法。
E、捕集罩實用可靠，使用壽命長，維護工作量小。
3.3、粉塵捕集方案
3.3.1、密閉罩
只對局部粉塵產(chǎn)生的點進行密閉，這種罩子排風量小，經(jīng)濟性好。
塵源密閉后，防止粉塵外逸，使罩內(nèi)形成負壓，消除罩內(nèi)正壓，為防止物料下落產(chǎn)生飛濺的情況，為使氣流到達罩壁上的孔口前速度大大減弱，如在帶式輸送機輸送機落料點處應設置密閉罩，煤粉落入皮帶處，煤粉落入料倉處設置排風罩，為盡量減少把粉狀物料吸入排風系統(tǒng)，排風口風速采用：
v=0.4～0.6m/s v＜3m/s
3.3.2、密閉小室
受料點處設置密閉小室也稱大容積密閉罩，這種密閉方式適用于陣發(fā)性產(chǎn)塵，塵化氣流速度大的地方，其采用風速同密閉罩。
3.4、排風罩結構形式
設在輸送機的接受式密閉罩和設在料倉上的接受罩為可拆裝式，設在輸送機上的接受罩防止阻擋物料又做到密閉效果，應在密閉罩的兩側和兩端用橡膠和橡膠遮簾減少風量的流失，又不妨礙物料和輸送機的運行。
3.5、捕集罩的主要參數(shù)
從理論上講，密閉罩的排風量可根據(jù)進、排風量平衡確定。一般密閉罩的排風量為物料下料時帶入罩內(nèi)的空氣量，從不嚴密處吸入的空氣量和因工藝需要鼓入罩的空氣量及生產(chǎn)過程中受熱膨脹空氣量之和。
即： Q=Q1+Q2+Q3+Q4
Q1：誘導空氣量。
Q2：不嚴密處吸入的空氣量。
Q3：工藝需要或正壓鼓入的空氣量。
Q4：熱膨脹空氣量。
4.風量的確定：
輸送機寬度，落料zui大落差情況及吸塵罩尺寸和罩口控制風速：
1）、B650mm皮帶輸送機卸料點2000m3/h ×（1+15%） m3/h=2300m3/h。
2）、梨式卸料點2800m3/h ×（1+15%） m3/h= 3220m3/h。
3）、B650mm皮帶輸送機受料點3000m3/h ×（1+15%） m3/h=3450m3/h。
附:風量計算：
罩口排風量計算：（參考文獻《采暖通風設計手冊》）
L＝1.4·P·h·Vk·3600（m3/h）
式中：P—塵源的周長：m
h—有害物源至罩口的距離；m
Vk—罩口斷面風速：在0.25～2.5m/s之間
［罩子四面敞開時截面風速：1.0～1.27m/s,
罩子三面敞開時截面風速：0.9～1.0m/s,
罩子兩面敞開時截面風速：0.76～0.9m/s,
罩子一面敞開時截面風速：0.5～0.76m/s］
5、根據(jù)處理風量進行管路布置
由于現(xiàn)場吸塵點為上、下分布和現(xiàn)有設備位置的影響，考慮系統(tǒng)同時運行，總體布局美觀合理，除塵器放置于現(xiàn)有帶式輸送機車間上部的原除塵器位置，其風管按就近輔設。
主管直徑為：系統(tǒng)風量÷3600m/s÷16m/s（管道風速）÷3.14，支管上設置調節(jié)閥門來滿足系統(tǒng)各吸塵罩風量需要和管路各支段風量、阻力的平衡。
由于引風總管基本呈水平布置，考慮塵管道堵塞問題，水平管流速為16～20m/s。
管路的阻力平衡采用調節(jié)閥來實現(xiàn)風量平衡，即在每個支管的吸塵點處設調節(jié)插板閥，通過調節(jié)閥的開度，使整個內(nèi)各吸塵點的吸風量滿足設計要求，吸塵罩與主管用螺栓聯(lián)接便于栓修，罩口與輸送機間用橡膠板條密封，減少野風的滲入，保證吸塵罩的風量要求。
6、主體設備布置
由于現(xiàn)有除塵器已不能滿足抽風量的需要，在原有設備上改造意義不大，再有現(xiàn)場位置的限制，為zui大限度地減少占地面積，布局緊湊合理，清灰效果好，做到一勞永逸，方便檢修操作，經(jīng)多種布置方案比較確定，在原有除塵器位置安裝新的除塵設備（現(xiàn)有除塵器可安裝其他部位使用）風機與除塵器于一體，除塵器收回的粉塵由溜管流入下層皮帶，所產(chǎn)生的粉塵由落料點吸塵罩捕集。
7、除塵設備選型：
綜合考慮石灰粉塵較細，易燃的特性，除塵效率、處理能力、動力消耗與經(jīng)濟等多方面因素，結合我公司處理同類粉塵的成功經(jīng)驗，批選用脈沖除塵器。
設除塵器具有以下特點：
1）噴吹裝置自身阻力小，脈沖閥啟閉迅速，因而噴吹壓力為0.3~0.5mPa。
2）濾袋度為2450mm，占地面積小。
3）設備壓力損失低，且清灰能耗大大下降。
4）濾袋拆卸方便，減少空間實現(xiàn)外部換袋，操作條件好。
5）同等條件下，脈沖閥只有傳統(tǒng)脈沖清灰的1/7，維修工作量小。
6）配套*的PLC清灰程序，功能齊全，調節(jié)方便。
7.1除塵器性能參數(shù)
QYMC320-II型煤磨脈沖袋式除塵器
主要技術性能參數(shù)表
型號: NBTP256-II
處理風量（m3/h） 15360
氣體含塵濃度（g/m3標） <1000
凈化氣體含塵濃度（g/m3 標） <0.05
壓力損失（Pa） 1500
殼體承受負壓（Pa） 5000
室數(shù) （個） 4
濾袋總數(shù) （條） 256
總過濾面積（m2） 256
7.2工作原理
除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、進風均流裝置、支架,濾袋及噴吹裝置，卸灰裝置、防爆裝置等組成。
含塵空氣從除塵器的進風均流裝置進入各分室灰斗，并在灰斗導流裝置的導流下，大顆粒的粉塵被分離，直接落入灰斗，而較細粉塵均勻地進入中部箱體而吸附在濾袋的外表面上，干凈氣體透過濾袋進入上箱體，濾袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到期限定的阻力值（一般設定為1500Pa）時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后,按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用壓縮空氣瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力聚增，將濾袋上的粉塵進行料落（即使粘、細粉塵也能較*地清灰）至灰斗中，由排灰機構排出。
7.4除塵器主要結構、特點
1）具有*的清灰機構，技術*工作可靠，清灰*。
2）設計合理的進風均流裝置和灰斗導流技術解決了一般布袋除塵器常產(chǎn)生的各分室氣流不均勻的現(xiàn)象。
3） 濾袋上端采用漲圈結構形式，不但密封性能好，而且在維修更換布袋時快捷簡單，實現(xiàn)機外換袋。
4） 在袋籠的制造和結構上有特殊、嚴格的要求.
5）電磁脈沖閥采用進口件，其易損件膜片的使用壽命大于100萬次
6） 除塵器控制采用*的控制器，具有定時、手動三種控制方式。對除塵器
7）脈沖閥、卸灰閥等實現(xiàn)全面系統(tǒng)控制。
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