一、氨逃逸率高的主要原因
?噴氨流量分布不均?
煙氣中氨水局部分布不均，噴槍出口噴氨量差異顯著，導致局部氨濃度過高?24。
煙氣流場不均勻（如脫硝裝置入口流場設計缺陷）進一步加劇噴氨不均問題?56。
?催化劑性能下降?
催化劑老化、中毒或堵塞導致反應效率降低，需超量噴氨以維持脫硝效率，直接增加氨逃逸?45。
硫酸氫銨沉積在催化劑表面，尤其在低負荷運行時加劇堵塞?45。
?溫度控制不當?
SCR系統(tǒng)反應溫度低于?300℃?或高于?380℃?時，NH?轉化率下降或生成副產物NO，導致氨逃逸?12。
SNCR系統(tǒng)反應溫度窗口（800~1100℃）偏離時，氨逃逸顯著增加?2。
?運行管理問題?
為滿足超低排放要求過量噴氨，造成二次污染?37。
氨水濃度配置不穩(wěn)定或霧化風量不足，導致氨與煙氣混合不充分?24。
?原料及工況波動?
燃料或原料含氨（如電石渣、焦化廢水），燃燒后直接釋放氨氣?3。
機組低負荷運行時，SCR入口煙溫低、風量不足，影響反應效率?45。
二、處理措施與優(yōu)化方案
?優(yōu)化噴氨控制與流場設計?
采用?多點取樣+網(wǎng)格法測試?優(yōu)化噴氨格柵（AIG）布置，確保煙氣流速和氨分布均勻?67。
調整噴槍霧化參數(shù)（如霧化風壓、噴嘴角度），提升氨水與煙氣混合效率?24。
?催化劑維護與更換?
定期清洗催化劑，防止硫酸氫銨堵塞；老化催化劑需及時更換以恢復活性?46。
控制脫硝入口NOx濃度（如≤450mg/Nm3），避免催化劑中毒?56。
?溫度與工況調控?
通過鍋爐燃燒調整或增設換熱裝置，將SCR反應溫度穩(wěn)定在?300~380℃?區(qū)間?14。
低負荷運行時，優(yōu)化風量配比或采用旁路煙道提升反應溫度?45。
?智能控制與監(jiān)測升級?
引入AI算法動態(tài)調節(jié)噴氨量，結合冗余氨逃逸監(jiān)測裝置（如激光分析儀）實現(xiàn)精準控制?37。
定期校驗在線氨逃逸儀表數(shù)據(jù)，避免單點測量誤差誤導噴氨策略?7。
?源頭控制與工藝改進?
選用不含氨的替代燃料或預處理含氨原料，減少氨源輸入?3。
采用聯(lián)合脫硝工藝（如SNCR+SCR互補），在達標前提下降低單系統(tǒng)噴氨量?13。
