CFB工藝原理
循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)，在空氣預(yù)熱器和除塵器之間安裝循環(huán)流化床系統(tǒng)，鍋爐排出的未經(jīng)除塵或經(jīng)除塵后的煙氣從脫硫塔底部布風(fēng)板進(jìn)入，脫硫塔下部為一文丘利管，煙氣在喉部得到加速，在漸擴(kuò)段與加入的消石灰粉和噴入的霧化水劇烈混合，SO2、SO3及其它有害氣體，如HCl、HF等與消石灰發(fā)生反應(yīng)，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。反應(yīng)器內(nèi)的脫硫劑呈懸浮的流化狀態(tài)，反應(yīng)表面積大，傳熱/傳質(zhì)條件很多，且顆粒之間不斷碰撞、反應(yīng)。隨后夾帶著大量粉塵的煙氣進(jìn)入除塵器中，被除塵器收集下來的固體顆粒大部分又返回流化床反應(yīng)器中，繼續(xù)參加脫硫反應(yīng)過程，同時循環(huán)量可以根據(jù)負(fù)荷進(jìn)行調(diào)節(jié)。
由于脫硫劑在反應(yīng)器內(nèi)滯留時間長，因此使得脫硫效果和吸收劑的利用率大大提高。另外，工業(yè)水用噴嘴噴入反應(yīng)器下部，以增加煙氣濕度降低煙溫，從而提高了脫硫效率。
循環(huán)流化床煙氣脫硫系統(tǒng)主要包括給料系統(tǒng)、反應(yīng)器系統(tǒng)、物料循環(huán)系統(tǒng)、噴水系統(tǒng)、旁路煙道。
典型工藝特點(diǎn)
(1) 吸收劑以干態(tài)的消石灰粉從反應(yīng)塔上游的入口煙道噴入，屬干法脫硫工藝；
(2) 采用獨(dú)立的煙氣增濕系統(tǒng)，亦即增濕水量僅與反應(yīng)塔出口的煙氣溫度有關(guān)，而與煙氣中的SO2濃度、吸收劑的噴入量等無關(guān)；
(3) 采用部分凈化煙氣再循環(huán)的方式來提高系統(tǒng)低負(fù)荷時的運(yùn)行可靠性和反應(yīng)塔床料的穩(wěn)定性；
(4) 采用機(jī)械式預(yù)除塵器。
技術(shù)特點(diǎn)
1）磨損小，設(shè)備使用壽命長，維護(hù)量小。
2) 脫硫效率高、運(yùn)行費(fèi)用低。
3) 加入吸收塔的消石灰和水是相對獨(dú)立的，沒有噴漿系統(tǒng)及漿液噴嘴，便于控制消石灰用量及噴水量，容易控制操作溫度。
4) 單塔處理能力大。
5) 負(fù)荷適應(yīng)性好。
6) 無須防腐。煙氣溫度高于露點(diǎn)20℃左右，因此吸收塔及其下游設(shè)備不會產(chǎn)生粘結(jié)、堵塞、腐蝕。
7) 良好的操作彈性。
8) 脫硫劑利用率高、脫硫副產(chǎn)物排放少；脫硫副產(chǎn)物流動性好，易于處理。
技術(shù)優(yōu)點(diǎn)
(1) 脫硫效率高：在鈣硫比為1.1～1.5時，脫硫效率可達(dá)90%以上，是目前各種干法、半干法煙氣脫硫工藝中的，可與濕法工藝相媲美；
(2) 工程投資費(fèi)用、運(yùn)行費(fèi)用和脫硫成本較低，為濕法工藝的50%～70%；
(3) 工藝流程簡單，系統(tǒng)設(shè)備少，為濕法工藝的40%～50%，且轉(zhuǎn)動部件少，從而提高了系統(tǒng)的可靠性，降低了維護(hù)和檢修費(fèi)用；
(4) 占地面積小，為濕法工藝的30%～40%，且系統(tǒng)布置靈活，非常適合現(xiàn)有機(jī)組的改造和場地緊缺的新建機(jī)組；
(5) 能源消耗低，如電耗、水耗等，為濕法工藝的30%～50%；
(6) 能有效脫除SO3、氯化物和氟化物等有害氣體，其脫除效率遠(yuǎn)高于濕法工藝，達(dá)90%～99%，因而對反應(yīng)塔及其下游的煙道、煙囪等設(shè)備的腐蝕性較小，可不采用煙氣再熱器，對現(xiàn)有的煙囪可不進(jìn)行防腐處理，直接使用干煙囪排放脫硫煙氣；
(7) 對鍋爐負(fù)荷變化的適用性強(qiáng)，負(fù)荷跟蹤特性好，啟停方便，可在30％負(fù)荷時投用，對基本負(fù)荷和調(diào)峰機(jī)組均有很好的適用性；
(8) 對燃煤硫分的適應(yīng)性強(qiáng)，可用于0.3%～6.5%的燃煤硫分。且應(yīng)用于中低硫煤時(＜2%)，其經(jīng)濟(jì)性優(yōu)于濕法工藝；
(9) 無脫硫廢水排放，且脫硫副產(chǎn)品呈干態(tài)，不會造成二次污染，對綜合利用和處置堆放有利；
(10) 脫硫后煙塵既可用靜電除塵器，也可用布袋除塵器捕集；
(11) 在脫硫吸收劑中加入少量的鐵基催化劑，可脫除60%～90%氮氧化物，具有脫硫脫氮一體化的發(fā)展?jié)摿?。
