1.將干凈廢舊輪胎利用輪胎上料機裝入裂解爐內（輪胎無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序），整個裝料過程大約持續(xù)兩個小時。上料完畢之后關緊爐門，保證爐子內部處于密封狀態(tài)

2.先利用天然氣或者其他燃料在爐膛處對反應釜進行加熱，使反應釜內部輪胎發(fā)生裂解反應。大約經過2-4小時之后，裂解爐內部溫度達到200~300℃，此時輪胎處于穩(wěn)定的裂解狀態(tài)，爐內輪胎正處于出油量高峰。接下來5-8小時內，溫度會持續(xù)升高，當溫度達到450℃時，裂解爐內的輪胎基本上處于裂解完成狀態(tài)。裂解過程中會產生大量煙氣，這些煙氣即是含有豐富輪胎油的油氣，其中包括重油（液態(tài)）、輕油（氣態(tài)）、裂解氣和少量水蒸氣等。

3.油氣經裂解爐出氣口進入到分汽包之中，在這里經過冷卻，一部分油氣會冷卻成粘稠狀的重油并沉附下來（約占廢輪胎質量的 2%），通過油泵儲存在儲油罐內，剩余的部分氣體在壓力 的作用下會經過分汽包進入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。

4.在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。

5.經過 12 小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續(xù)時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口（1.1m×1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾 結的少量炭黑經輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約 0.4m），與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑（粒徑約 80~100 目）出料后直接進入包裝袋，經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼 絲出料時間分別為 2 小時。整個輪胎裂解流程的總時間為 24 小時。