鋰電池帶電破碎
鋰電池極片破碎分選設(shè)備原理：帶電電池經(jīng)絕緣倉進閉風(fēng)絕緣星型輪貧氧給料，帶電電池經(jīng)Z腔至破室，Z腔防止物料反彈，破碎由惰性氣體的破室內(nèi)處于貧氧或無氧的狀態(tài)，從而達到帶電破碎破室無氧狀（破室由惰性氣體提高電解液放電和揮發(fā)并阻止放電發(fā)熱效應(yīng)），轉(zhuǎn)子刀與底刀把電池相切破，并起摩擦打散，碎后物料通過閉風(fēng)隔氧進行外排。
由于于我國鋰電池正極材料生產(chǎn)所需的鋰、鈷、錳、鎳等金屬資源豐富、消費類電子產(chǎn)品、新能源汽車器下游應(yīng)用市場迅速擴張，正極材料、負(fù)極材料、隔膜及電解液四大關(guān)鍵材料的成本占電池成本的八成以上。其中正極材料的成本也占據(jù)了鋰離子電池總成本的40%左右。由此來看，對報廢的鋰電池正負(fù)極片活性材料的回收是很有必要的。
如何正確的進行正負(fù)極片回收處理：高速摩擦分離技術(shù)環(huán)節(jié)摒棄了傳統(tǒng)低效的錘片破機型，研發(fā)出極片機械摩擦脫粉專用設(shè)備，使高速摩擦并相互碰撞，使極片上的正負(fù)極粉脫落，極粉從金屬箔上脫離并將金屬箔團成球狀，金屬球狀有利極粉與金屬分離、極粉與金屬的相互含量大幅減少，正負(fù)極粉回收率高達約99%。
廢鋰電池正負(fù)極回收設(shè)備工作原理：
基于鋰電池正負(fù)極結(jié)構(gòu)及其組成材料銅與碳粉的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池負(fù)極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該負(fù)極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中碳粉的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅的品位較低，可通過氣流分選實現(xiàn)銅與碳粉的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，銅的回收率達92.3%，品位達84.4%。
