近年國際上將廢油再生工藝流程分為四類：酸洗，絮凝以及過濾，薄膜蒸發(fā)，減壓蒸餾。
1）酸洗：這已經(jīng)是被淘汰的工藝，因為對環(huán)境污染大，處理后的基礎(chǔ)油品質(zhì)差。
2）絮凝以及過濾：大致相當(dāng)于過去分類中的簡易再生，主要目的是脫去廢油中的水、一般懸濁的機械雜質(zhì)和以膠體狀態(tài)穩(wěn)定分散的機械雜質(zhì)，會加入水玻璃，四乙烯五胺等化學(xué)試劑，在脫水雜質(zhì)后，在加入大量的不低于25%的白土進行脫色。這類工藝化學(xué)處理成本高，回收率低，環(huán)境污染大。
3）薄膜蒸發(fā)；薄膜蒸發(fā)器一般是刮板式的，可將高黏度物料在蒸發(fā)器內(nèi)形成薄膜蒸發(fā)，加快了蒸發(fā)速度；靠機械力形成薄膜，且在蒸發(fā)過程中刮板不斷轉(zhuǎn)動，膜的厚度必須要均勻。刮板和蒸發(fā)器內(nèi)壁間隙要求在0.5～1mm之間，因此，蒸發(fā)器圓筒的加工精度要求較高，刮板是易耗品，使用過程中會不斷磨損，內(nèi)壁間隙超過1mm,處理效果就不理想了，如果薄膜蒸發(fā)器用于再生廢舊潤滑油，由於長期接觸物料，刮板上町能形成固體結(jié)塊，再生油顏色也易呈黃紅色，刮板也需要經(jīng)常清洗和維護，更換費用太高。因此薄膜蒸發(fā)器其實不適合處理粘度高潤滑油，薄膜適合粘度低一點的流體，比如植物精油等。
4）減壓蒸餾：我們公司采用的工藝。
本公司減壓蒸餾技術(shù)可以將回收的各種廢潤滑油與進行催化劑充分反應(yīng)后，再經(jīng)蒸餾后冷卻制得與原廢潤滑油相同的再生潤滑油基礎(chǔ)油，它不會產(chǎn)生氧化變色，也沒有臭味產(chǎn)生。殘留的廢渣還可做燃料使用，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。該技術(shù)自動化控制程度高，設(shè)備操作簡單，沒有復(fù)雜的操作控制，易學(xué)易懂，無特別勞動強度，日產(chǎn)五十噸的設(shè)備2-3即可操作。
重慶陽江YJ-TY-2減壓蒸餾技術(shù)提煉廢礦物油設(shè)備所用原料：汽油發(fā)動機油，柴油機發(fā)動機油，各類發(fā)動機油，工廠工藝用油，所有工業(yè)廢棄用油。
重慶陽江YJ-TY-2減壓蒸餾技術(shù)提煉廢礦物油設(shè)備工藝流程
1、首先用進料泵從廢油罐底部抽取廢油，通過進料過濾器濾除大尺寸固體雜物，進入預(yù)處理。對廢舊潤滑油的預(yù)處理為包括對破乳及脫去大部分水（通過自然沉降，或者離心機出去大水），然后把廢油泵入催化劑反應(yīng)罐體，進行充分的攪拌反應(yīng)。
2、待催化劑于廢油反應(yīng)充分后，將其油泵入預(yù)蒸餾塔里面進行預(yù)加熱，進行*的脫水和脫廢潤滑油里面的汽油和柴油（當(dāng)預(yù)蒸餾塔的真空在800Pa,廢油的溫度達(dá)到55度時，廢機油里的汽油和水的組分開始被蒸餾出來；當(dāng)廢機油的溫度在120-220之間，廢機油里的柴油組分被蒸餾出來），將蒸餾出來的水；汽油；柴油送入各自的收集罐里面。將預(yù)蒸餾塔底部的油送至主蒸餾塔里面進行真空蒸餾與分餾，廢油在真空（主蒸餾塔里面的真空控制在50Pa以內(nèi)）條件下進行廢油的蒸餾與分餾。
3、主蒸餾塔由加熱套、塔里面的布料器，填充料和在內(nèi)部的回轉(zhuǎn)軸及刮擦片構(gòu)成。主蒸餾塔的底部的油通過高溫主循環(huán)泵泵入布料器，布料器將泵入的油均勻的分布在填充料上面，進行大面積的蒸餾。蒸餾后的油通過添充料后進入刮擦片，刮擦片將重殘渣油分布在光滑圓筒的內(nèi)表面，形成油層。在蒸餾過程中，通過操作回轉(zhuǎn)軸，使油層滯留期與加熱溫度相匹配，對重殘渣油進行蒸餾。在主蒸餾塔進行蒸餾的同時，我們根據(jù)設(shè)計量大小，通過定量泵將預(yù)處理好的廢油定量加入主蒸餾塔里面進行蒸餾。主蒸餾塔的底部是柏油殘渣在一定量的時候，我們將通過高溫渣油泵進行排油漿，排的油漿被抽送至柏油罐中。
4、主蒸餾塔蒸餾出來的油汽通過冷卻器后，分為兩個潤滑油的基礎(chǔ)油成份，即基礎(chǔ)油SN-150和SN-300／400（當(dāng)溫度在220-300度之間，所蒸餾的處理的油為輕質(zhì)基礎(chǔ)油，當(dāng)溫度在300-350度之間時，所收集到的油是重質(zhì)基礎(chǔ)油）。蒸餾器中未被濃縮的蒸汽被排送至熱油加熱器燃燒室中。將蒸餾出來的基礎(chǔ)油進行過濾，將過濾好的基礎(chǔ)油泵入成品罐及可。
5、生產(chǎn)過程中所有由真空泵排出的尾氣，通過高壓引風(fēng)機引入隔離水槽，再通過U型水封，水汽分離器，再進入燃燒腔進行燃燒，使真空泵所排放的有機碳物質(zhì)進行充分燃燒后達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)，隔離水槽和U型水封主要防止回火產(chǎn)生，二者一起一個雙保險的作用。水汽分離器主要防止過多的水汽進入燃燒腔，引起加熱效率低下。
重慶陽江YJ-TY-2減壓蒸餾技術(shù)提煉廢礦物油設(shè)備特點以及優(yōu)勢
1、低成本化學(xué)添加劑：整個系統(tǒng)可以不加入任何添加劑也可以生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的基礎(chǔ)油。在常壓狀態(tài)下，廢機油四百多度就會裂解成為柴油，在減壓情況下三廢機油就會裂解為柴油，我司加入堿性添加劑，主要是為了防止廢油在三百多度高溫下裂解為柴油，有延遲裂解的作用，從而提高基礎(chǔ)油的回收率，也使蒸餾出來的基礎(chǔ)油沒有任何異味。催化劑成本非常低也易于購買，每處理一噸廢機油的化學(xué)催化劑的使用成本約為200人民幣
2、多種生產(chǎn)模式結(jié)合：可采用分批生產(chǎn)和連續(xù)生產(chǎn)。當(dāng)處理量低于10噸每天，可以采用分批處理，因為處理量適中，蒸餾釜不需要太大，所以不要太多加熱時間即可在真空下把廢油加熱到350度，從完成整個生產(chǎn)過程。若處理量大于10噸每天，采用連續(xù)生產(chǎn)的方式，預(yù)處理單元和主蒸餾釜連續(xù)運作， 24小時不停止加熱，原料進成品出的方式，從而大大節(jié)約加熱成本，提高生產(chǎn)效率。如果30噸每天還使用分批的方式，則需要超過24小時的時間進行加熱，處理量嚴(yán)重達(dá)不到預(yù)期，也增加加熱成本。
3、操作簡單，日產(chǎn)五十噸的設(shè)備只需三到四人即可操作，可根據(jù)客戶要求設(shè)置自動化操作。
4、能耗低：多種加熱方式，可用柴油，天然氣等多種加熱方式，采用意大利進口燃燒機，運用熱氣加熱腔原理加熱，并非傳統(tǒng)的直接加熱，也不需要鍋爐導(dǎo)熱油類的介質(zhì)進行二次熱交換加熱，大大節(jié)約加熱能耗。整個加熱無任何煙體和氣味產(chǎn)生。處理后所剩下的油泥亦可作為瀝青和重質(zhì)燃料油使用.
5、攪拌蒸餾，從而防止油品結(jié)焦裂解。
6、回收率高，再生油可以達(dá)到八成以上的高回收率（以4S店回收的廢舊潤滑油為例子）
7、真空系統(tǒng)：真空系統(tǒng)由水循環(huán)真空泵，油式真空泵，羅茨真空泵組成，另有一套備用真空系統(tǒng)。由于廢油中含有1-3%的水，在水沒有被蒸餾冷卻前必須使用水循環(huán)真空泵，再廢油中的水分被蒸餾出來后，再切換為油式真空泵如果只單一使用油式真空泵，長期使用后廢油中的水蒸氣就會破壞整個真空系統(tǒng)，從而大大增加運行成本。
8、高質(zhì)量的再生油，和空氣接觸三個月不會產(chǎn)生氧化，變色.
9、本公司將為客戶提供交鑰匙工廠式的服務(wù)，提供全套生產(chǎn)技術(shù)，進行設(shè)備制造、安裝調(diào)試、指導(dǎo)開工生產(chǎn)。
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