含煤廢水處理設(shè)備技術(shù)參數(shù)概述;
燃煤電廠在正常的生產(chǎn)運行過程中，為防止輸煤系統(tǒng)產(chǎn)生揚塵及保持良好的工作環(huán)境，除采取防塵設(shè)施外，要定時對輸煤棧橋、轉(zhuǎn)運站、煤倉間、磨(碎)煤機室等部位進行水沖洗，沖洗后的排水形成含煤廢水。
根據(jù)國內(nèi)燃煤電廠的實測資料，對于大于125MW機組的燃煤電廠，其含煤廢水的排水量一般情況下約為150t/次，每天約3次~4次。
含煤廢水中含有一部分較大的煤粉顆粒、大量的懸浮物及很高的色度，根據(jù)工程的實際運行經(jīng)驗，含煤廢水中懸浮物的濃度高達2000mg/l,色度高達400以上。這部分廢水不能直接排放，也不能直接回收利用，需要進行適當?shù)靥幚硪詽M足回收利用水質(zhì)要求。
含煤廢水處理設(shè)備技術(shù)參數(shù)-工藝及其缺點:
根據(jù)調(diào)查，在設(shè)計上，大多數(shù)燃煤電廠含煤廢水傳統(tǒng)的處理工藝是將含煤廢水排至輸煤沉淀池中進行簡單地沉淀處理，出水直接回收用于輸煤系統(tǒng)沖洗補充水或排入生產(chǎn)廢水處理站進行再處理后回用。其處理流程如下：
根據(jù)實際運行情況，由于含煤廢水中的煤粉懸浮顆粒較小，比重與水的比重又較相近，很難靠重力自然沉淀。采用傳統(tǒng)處理工藝，往往只能去除較大的煤粉顆粒和部分懸浮物，對廢水中的大量懸浮物和色度根本無法去除，經(jīng)此工藝處理后的出水中懸浮物的含量仍高達300~800mg/l,色度沒有明顯地改變。
若該出水直接回用作為輸煤系統(tǒng)沖洗的補充水，由于其不僅色度高、感觀差，而且水中的高濃度煤粉懸浮物會使輸煤系統(tǒng)的沖洗水管和噴頭結(jié)垢堵塞，從而影響輸煤沖洗水系統(tǒng)正常運行。這些情況常常導致電廠在實際的運行中對處理后的含煤廢水棄之不用，并出現(xiàn)偷排現(xiàn)象，這不但造成不應有的環(huán)境污染，而且也使電廠無形中增加了新鮮水資源的耗用量，增加了電廠的運行成本。
若將該出水排入生產(chǎn)廢水處理站進行再處理，則因其懸浮物濃度較da、色度較高，勢必將增加生產(chǎn)廢水處理站處理設(shè)備的負荷，增加生產(chǎn)廢水處理站的運行成本和處理工藝的復雜性，同時影響生產(chǎn)廢水處理站的出水水質(zhì)，進一步影響到下一工藝對回用水的使用。根據(jù)電廠的實際運行經(jīng)驗，作者認為將含煤廢水排入生產(chǎn)廢水處理站進行處理是不合理的，應當對這部分水進行單處理、循環(huán)使用。
改進:
針對傳統(tǒng)處理工藝的缺點，近年來在設(shè)計中對含煤廢水處理工藝進行了改進，取得了一定的效果。改進后的含煤廢水處理工藝流程如下：
燃煤電廠含煤廢水處理工藝的工作過程：
1)沉淀過程
含煤廢水進入含煤廢水處理站的沉淀池中，進行初步沉淀，以去除較大的煤粉顆粒和部分懸浮物。
2)混凝反應過程
經(jīng)沉淀池沉淀后的含煤廢水由廢水提升泵提升至廢水凈化裝置內(nèi)，同時在裝置前投加無機混凝劑及有機助凝劑，一并吸入凈化裝置內(nèi)，在廢水凈化裝置內(nèi)的離心分離區(qū)，藥液和廢水混合，并逐漸形成礬花和較大絮團，在重力和離心力作用下逐漸下沉。
3)離心分離過程
廢水進入凈化裝置后，先以切線方式進入離心分離區(qū)，使水向下旋流，在離心力的作用下，使大于20um的顆粒旋流下沉至凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)。
4)重力沉降過程
當大于20um的顆粒在凈化裝置中被分離后，小于20um的顆粒在藥劑的作用下逐漸形成絮團，在動態(tài)下絮團逐漸增大，當增大到一定程度時，在下旋力的作用下迅速下沉，下沉的速度大于靜態(tài)的下沉速度，顆粒下沉至凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)。
5)動態(tài)過濾過程
當廢水經(jīng)過凈化裝置中的濾層時，粒徑在5um以上的顆粒基本被截流，以確保出水水質(zhì)。經(jīng)過濾后的水再經(jīng)清水區(qū)后通過頂部出水管排出。
6)污泥濃縮過程
顆粒進入凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)，在旋流力及靜壓的作用下使污泥快速濃縮，定期或連續(xù)排出。
凈化裝置進行定期反沖洗，以保證設(shè)備的運行效果。
實際運行經(jīng)驗表明，含煤廢水采用該工藝處理后，其出水水質(zhì)達到SS<10mg/l,色度<50,可以達到國家污水排放標準中一標準，能滿足輸煤沖洗水及其它工藝回用水的要求，并能保證設(shè)備的運行穩(wěn)定。
