氣動軌道球閥的簡單介紹
型號:Q647Y/H 通徑:15~700mm 壓力:1.6~16Mpa 溫度:≤450℃ 材質(zhì):碳鋼、不銹鋼等 設(shè)計標(biāo)準(zhǔn):JB、GB、ANSI、BS、API、ISO、DIN、NF Name:pneumaticrailballvalve Model:Q647Y/H Boresize:15~700mm Pressure:1.
氣動軌道球閥的詳細(xì)信息
型號: Q647Y/H 通徑: 15~700mm 壓力: 1.6~16Mpa 溫度: ≤450℃ 材質(zhì): 碳鋼、不銹鋼等 設(shè)計標(biāo)準(zhǔn):JB、GB、ANSI、BS、API、ISO、DIN、NF Name: pneumatic rail ball valve Model: Q647Y/H Bore size:15~700mm Pressure: 1.6~16Mpa Temperature: ≤450℃ Material: carbon steel,stainless steel etc. Design standards: JB、GB、ANSI、BS、API、ISO、DIN、NF
球閥與其它種類閥門相比,具有角行程輸出扭矩,開啟迅速、平穩(wěn)可靠,適用廣泛,以及以下一些優(yōu)點(diǎn):
1、止推軸承減小閥桿摩擦力矩,可使閥桿操作平穩(wěn)靈活。
2、防靜電功能:在球體、閥桿、閥體之間設(shè)置彈簧,能將開關(guān)過程中產(chǎn)生的靜電導(dǎo)出。
3、由于聚四氟乙烯等材料具有良好的自潤滑性,與球體的摩擦損失小,故氣動球閥的使用壽命長。
4、流體阻力?。簹鈩忧蜷y是所有閥門分類中流體阻力小的一種,即使是縮徑氣動球閥,其流體阻力也相當(dāng)小。
5、閥桿密封可靠:由于閥桿只作轉(zhuǎn)動運(yùn)動而不做升降運(yùn)動,閥桿的填料密封不易破壞,且密封能力隨著介質(zhì)壓力的增高而增大。
6、閥座密封性能好:采用聚四氟乙烯等彈性材料制成的密封圈,結(jié)構(gòu)易于密封,而且氣動球閥的閥封能力隨著介質(zhì)壓力的增高而增大。
7、流體阻力小,全通徑的球閥基本沒有流阻。
8、結(jié)構(gòu)簡單、體積小、重量輕。
9、緊密可靠。它有兩個密封面,而且球閥的密封面材料廣泛使用各種塑料,密封性好,能實(shí)現(xiàn)*密封。在真空系統(tǒng)中也已廣泛使用。
10、操作方便,開閉迅速,從全開到全關(guān)只要旋轉(zhuǎn)90°,便于遠(yuǎn)距離的控制。
11、維修方便,球閥結(jié)構(gòu)簡單,密封圈一般都是活動的,拆卸更換都比較方便。
12、在全開或全閉時,球體和閥座的密封面與介質(zhì)隔離,介質(zhì)通過時,不會引起閥門密封面的侵蝕。
13、適用范圍廣,通徑從小到幾毫米,大到幾米,從高真空至高壓力都可應(yīng)用。
14、由于球閥在啟閉過程中有擦拭性,所以可用于帶懸浮固體顆粒的介質(zhì)中。
15、加工精度高,造價昂貴,高溫中不宜使用,如管道內(nèi)有雜質(zhì),容易被雜質(zhì)堵塞,導(dǎo)致閥門無法打開。
球閥注意事項(xiàng)
(1)必須先查明球閥上、下游管道確已卸除壓力后,才能進(jìn)行拆卸分解操作。
(2) 非金屬零件清洗后應(yīng)立即從清洗劑中取出,不得長時間浸泡。
(3)裝配時法蘭上的螺栓必須對稱、逐步、均勻地擰緊。
(4)清洗劑應(yīng)與球閥中的橡膠件、塑料件、金屬件及工作介質(zhì)(例如燃?xì)猓┑染嗳?。工作介質(zhì)為燃?xì)鈺r,可用汽油(GB484-89)清洗金屬零件。非金屬零件用純凈水或酒精清洗。
(5)分解下來的每單個球閥零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下來的非金屬件的金屬件可采用干凈的細(xì)潔的浸漬有清洗劑的綢布(為避免纖維脫落粘附在零件上)擦洗。清洗時須去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、積膠、灰塵等。
(6)球閥分解及再裝配時必須小心防止損傷零件的密封面,特別是非金屬零件,取出O型圈時宜使用工具。
(7)清洗后需待被洗壁面清洗劑揮發(fā)后(可用未浸清洗劑的綢布擦)進(jìn)行裝配,但不得長時間擱置,否則會生銹、被灰塵污染。
(8)新零件在裝配前也需清洗干凈。
(9)使用潤滑脂潤滑。潤滑脂應(yīng)與球閥金屬材料、橡膠件、塑料件及工作介質(zhì)均相容。工作介質(zhì)為燃?xì)鈺r,可用例如特221潤滑脂。在密封件安裝槽的表面上涂一薄層潤滑脂,在橡膠密封件上涂一薄層潤滑脂,閥桿的密封面及摩擦面上涂一薄層潤滑脂。
(10)裝配時應(yīng)不允許有金屬碎屑、纖維、油脂(規(guī)定使用的除外)灰塵及其它雜質(zhì)、異物等污染、粘附或停留在零件表面上或進(jìn)入內(nèi)腔。